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Fassungsvergleich zu WBV××

Änderungen zwischen den Fassungen

Werkstoff- und Bauvorschriften für die Herstellung von Dampfkesseln (WBV) (aufgehoben) 1
Anl. 1/2aufgehoben
in Kraft 14.05.1950 – 31.12.1993 · idF BGBl. Nr. 103/1950 Anl. 1/2↗RIS↗
II. Flußstahl.
A. Bleche.
Es dürfen nur normalgeglühte Bleche mit gewährleisteter Schweißbarkeit, Streckgrenze, Zugfestigkeit, Dehnung, Kerbzähigkeit und Biegefähigkeit verwendet werden, die den nachfolgenden Anforderungen entsprechen. Die Verwendung von Blechen aus Thomasstahl ist an eine besonderer Zulassungsbewilligung geknüpft.
1. Blechsorten:
Flußstahl darf keine geringere Zugfestigkeit als 35 kg/mm2 und in der Regel keine höhere Zugfestigkeit als 56 kg/mm2 haben. Es kommen vier Blechsorten in Anwendung.
-------------------------------------------------------------------
!              !      Streckgrenze      !              !
! Zugfestigkeit !-------------------------!              !
Blech- !    Sigma      ! bis 40 mm  ! über 40 mm ! Bruchdehnung !
sorte  !        B    ! Blechdicke ! Blechdicke !    Delta 5  !
!              !-------------------------!  indest. %  !
!    kg/mm2    !                        !              !
!              !        kg/mm2          !              !
--------!---------------!-------------------------!--------------!-
I  !    35 - 44    !    19    !    19    ! )            !
!              !            !            ! )    1100    !
II  !    41 - 50    !    24    !    22    ! )  --------  !
III  !    44 - 53    !    26    !    24    ! )    Sigma  !
IV  !    47 - 56    !    28    !    26    ! )        B  !
-------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------
!        !      Kerbzähigkeit      !                            !
!        !-------------------------!                            !
!        !  A-Probe  !  B-Probe  !        Faltversuch        !
! Blech- ! über 16 mm ! unter 16 mm!    Biegewinkel 180 Grad    !
! sorte  ! Blechdicke ! Blechdicke !      a = Probedicke        !
!        !-------------------------!      D = Dorndurchmesser  !
!        !  mindestens mkg/cm2    !                            !
-!--------!-------------------------!----------------------------!
!    I  !    12    !      9    ! D = 0 bis 30 mm Dicke      !
!        !            !            ! D = 1 a über 30 mm Dicke  !
!  II  !    10    !      6    ! D = 2 a                    !
!  III  !      8    !      5    ! D = 2 a                    !
!  IV  !      7    !      4    ! D = 3 a                    !
------------------------------------------------------------------
Der Gehalt an Kohlenstoff, Schwefel und Phosphor darf die
nachstehenden Werte nicht übersteigen:
Kohlenstoffgehalt <= 0.20%
Schwefel- u. Phosphorgehalt je <= 0.040%.
Im allgemeinen sind die in der nachstehenden Tafel angeführten Warmfestigkeitseigenschaften zu erreichen. Bei Verwendung von Stählen mit höheren Warmfestigkeitswerten sind diese nachzuweisen.
--------------------------------------------------------------------
!    Warmstreckgrenze in kg/mm2    ! Dauerstandfestigkeit
!              bei Grad C          !      in kg/mm2
Blech- !                                  !      bei Grad C
sorte  !-----------------------------------!-----------------------
!  100 !  200 !  250 !  300 !  350  !  400  !  450  !  500
--------!-----------------------------------!-----------------------
I  ! 18  !  16  !  15  !  14  !  12  !  8  !  5  !  --
II  ! 22.5 !  20  !  18  !  16  !  13  !  10  !  7  !  3
III  ! 24  !  21  !  19  !  17  !  14  !  11  !  7.5 !  3
IV  ! 26  !  23  !  21  !  19  !  16  !  12  !  8  !  3
--------------------------------------------------------------------
Für Dampfkessel von Lokomotiven, die dem öffentlichen Verkehr dienen, beziehungsweise für deren stählerne Feuerbüchsen, gelten abweichend folgende Bestimmungen:
a) Kesselblech (Sorte I), Zugfestigkeit Sigma  = 34 bis 42 kg/mm2
B
1150
Bruchdehnung: Delta  >= -------,
5    Sigma
B
bei Festigkeiten über 40 kg/mm2 Delta  >= 28%
5
b) Feuerbüchsblech (Sorte II). Für stählerne Feuerbüchsen darf nur alterungsbeständiger Stahl verwendet werden, der folgenden
Anforderungen genügen muß:
Zugfestigkeit: Sigma  = 40 bis 48 kg/mm2,
B
1150
Bruchdehnung: Delta  >= -------,
5    Sigma
B
bei Festigkeiten über 46 kg/mm2 Delta  >= 25%
5
Kerbzähigkeit: (B-Probe), gealtert >= 5 mkg/cm2
Kerbzähigkeit: (B-Probe), nicht gealtert >= 8 mkg/cm2
Feuerbüchsbleche müssen nach einer sachgemäß ausgeführten
Warmverarbeitung noch folgende Gütewerte aufweisen:
Streckgrenze >= 20 kg/mm2
Zugfestigkeit >= 38 kg/mm2
Bruchdehnung: wie vorstehend.
2. Bezeichnung der Bleche:
Jedes Blech ist seitens des Walzwerkes zu stempeln:
a) mit einem Stempel, der die Art des Werkstoffes und die Festigkeitsgruppe erkennen läßt;
b) mit einem Stempel der Schmelzennummer;
c) mit einem Stempel des Werkes;
d) mit einem Stempel der Blechnummer.
Diese Stempel sind in der Abnahmebescheinigung abzudrucken.
3. Art der Prüfungen:
a) Besichtigung;
b) Ausmessung;
c) Zugversuch;
d) Faltversuch;
e) Kerbschlagversuch;
f) Nachweis der Schweißbarkeit durch Stumpfnahtprobe (Schweißnahtzug- und Schweißnahtbiegeversuch);
g) Alterungsversuch (nur bei alterungsgeringem Werkstoff).
4. Anzahl der Probestäbe:
Von jeder Walzplatte sind quer zur Walzrichtung von der Mitte des Kopfendes und vom Rande des Fußendes je eine Zug-, je eine Biegeprobe und je eine Kerbschlagprobe zu entnehmen. Von jeder Schmelze sind aus einer beliebigen Walzplatte quer zur Walzrichtung von der Mitte des Kopfendes Streifen für die Durchführung der Stumpfnahtprobe und bei alterungsbeständigem Werkstoff von der Mitte des Kopfendes und vom Rande des Fußendes je drei Alterungs-Kerbschlagproben zu entnehmen. Bei Walzplatten unter 4.5 m Länge können die Proben vom Fußende entfallen, wenn die Festigkeit der Kopfendproben die vorgeschriebene Mindestfestigkeit um mindestens 2 kg/mm2 überschreitet.
5. Anforderungen:
a) Besichtigung. Siehe I C 14.
b) Nachmessung. Siehe I C 5. und I C 6.
c) Durch den Zugversuch müssen die unter 1. angeführten Werte für
die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnung nachgewiesen
werden. Der Unterschied zwischen Mindest- und
Höchstzugfestigkeit darf bei einer einzelnen Walzplatte
bis 5 m Länge höchstens ............................. 5 kg/mm2,
über 5 bis 10 m Länge höchstens ..................... 6 kg/mm2,
über 10 m Länge höchstens ........................... 7 kg/mm2
betragen.
d) Bei dem Faltversuch muß sich der Probestreifen quer zur Walzrichtung um einen Dorn gemäß 1. bis zu 180 Grad zusammenbiegen lassen, ohne Risse zu zeigen. Bei Blechen über 30 mm kann der Probestab durch Abarbeiten einer Fläche auf 30 mm Dicke gebracht werden. Die stehengebliebene Walzhaut muß während des Faltens auf der gezogenen Seite liegen.
e) Durch den Kerbschlagversuch gemäß I B 4. und Anordnung der Kerbe senkrecht zur Blechoberfläche sind die Mindestwerte der Kerbzähigkeit gemäß 1. nachzuweisen.
f) Nachweis der Schweißbarkeit:
Der Nachweis der Schweißbarkeit ist schmelzenweise an einer Stumpfnahtprobe mit der Schweißnaht parallel zur Walzrichtung des Bleches durch Zug- und Biegeversuch zu erbringen. Eine nachträgliche Wärmebehandlung der Strumpfnahtprobe ist unzulässig. Bei Blechen über 25 mm Dicke sind die Proben vor dem Schweißen einseitig auf 25 mm Dicke abzuarbeiten. Die Deck- und Wurzelraupe sind nach erfolgter Schweißung auf Blechdicke abzuarbeiten. Beim Schweißnahtzugversuch muß die Mindestzugfestigkeit des Grundwerkstoffes erreicht werden.
Beim Schweißnahtbiegeversuch sind folgende Biegewinkel zu
erreichen; die abgearbeitete Seite der Biegeprobe muß hiebei auf der Zugseite liegen.
--------------------------------------------------------------------
!                  !          Biegewinkel - Grad
Blech-! D = Dorn-        !-----------------------------------------
sorte !    durchmesser  !  Bis 16 mm  ! über 16 bis ! über 20 bis
! a = Blechdicke  !    Dicke    ! 20 mm Dicke ! 25 mm Dicke
-------!------------------!-------------!-------------!-------------
I  !    D = 1 a      ! )          ! )          ! )
II  !    D = 2 a      ! )          ! )          ! )
III  !    D = 2 a      ! )  150    ! )    120    ! )    90
IV  !    D = 3 a      ! )          ! )          ! )
--------------------------------------------------------------------
g) Alterungsversuch:
Der Alterungsversuch wird an gereckten Proben oder an
parallel zur Oberfläche gebohrten Proben ausgeführt. Zum Recken werden für die Probeform A Querprobestreifen von etwa 35 mm Breite und 18 mm Dicke, für die Probeform B solche von etwa 13 mm Breite und 13 mm Dicke herausgearbeitet. Beim Quetschen ist die Höhe des Probestreifens so zu bemessen, daß sich nach dem Quetschen das Fertigmaß der Probe ergibt. Nach der Kaltverformung sind die Proben eine halbe Stunde lang auf 250 Grad C zu halten. Die Mittelwerte aus drei Proben müssen folgende Mindestwerte erreichen:
--------------------------------------------------------------------
!                        ! Kerbzähigkeit mkg/cm2 Probeform
Blech- ! Reckung oder Quetschung !---------------------------------
sorte  !          %            !        A      !        B
--------!-------------------------!----------------!----------------
I  !          10            !        9      !        6
II  !          10            !        7      !        5
III  !          10            !        6      !        4
--------------------------------------------------------------------
6.
a) Für diejenigen Teile des Kessels, die gebördelt werden oder im ersten Feuerzuge liegen (d. h. Stellen, an denen die Heizgastemperatur voraussichtlich über 700 Grad beträgt oder die der strahlenden Wärme hocherhitzter Teile des Mauerwerkes und der Feuerung ausgesetzt sind), dürfen nur Bleche bis 50 kg/mm2 Höchstfestigkeit oder Sonderwerkstoffe von gleicher Zähigkeit verwendet werden. Für gebördelte Bleche, die nicht von den Heizgasen bestrichen werden, können in besonderen Fällen Bleche der Sorte III zugelassen werden.
b) Zur Herstellung gewölbter Böden und ähnlicher Teile, die als Ganzes warmgepreßt werden und sich in gutem Glühzustande befinden, können auch Bleche der Sorte IV und Sonderwerkstoffe verwendet werden, sofern die Böden oder Teile im Kesselbetrieb nicht dem Heizgasstrom ausgesetzt sind und die Werkstoffeigenschaften im Betrieb keine nachteiligen Veränderungen erfahren.
c) Aus Konstruktionsrücksichten kann für Mantelbleche, die nicht gebördelt und von den Heizgasen nicht bestrichen werden, auch ein Werkstoff von höherer Festigkeit, als für Sorte IV angegeben, zugelassen werden.
7. Werkstoffnachweis:
Es genügt Werksbescheinigung bei Blechsorte I und II für unlegierten Stahl, sonst Sachverständigenbescheinigung. Vom Lieferwerk ist überdies eine Bescheinigung über die chemische Zusammensetzung der Schmelze und darüber beizubringen, daß die Bleche sachgemäß normalgeglüht sind.
B. Winkeleisen.
1. Art des Versuches.
Faltversuch.
2. Anzahl der Probestücke.
25% der abzunehmenden Stücke.
3. Anforderungen.
a) In kaltem Zustande sollen sich die Schenkel von Winkeleisenstäben, deren Länge der doppelten Schenkelbreite gleich ist, langsam und stetig um mindestens 40 Grad auseinanderbiegen lassen und abgeschnittene Längsstreifen aus den Flanschen bis zu einem Winkel von 180 Grad zusammenbiegen lassen. Bei den Proben dürfen sich in der Kehle und in den Schenkeln nur Anfänge von Rissen zeigen.
b) Für Winkelringe, die durch Schmieden, Pressen, Walzen und dgl. nahtlos hergestellt werden, enfällt der Faltversuch. Es genügt eine Bescheinigung des Walzwerkes, daß der verwendete Werkstoff den Werkstoffvorschriften entspricht.
4. Werkstoffnachweis.
Bei unlegiertem Stahl ist Werksbescheinigung, sonst Sachverständigenbescheinigung erforderlich.
C. Nieteisen.
1. Art der Versuche:
a) Zugversuch,
b) Faltversuch,
c) Stauchversuch.
2. Anzahl der Probestücke:
4% der abzunehmenden Stücke.
3. Anforderungen:
a) Zugfestigkeit 34 bis 42 kg/mm2 bei einer Dehnung Delta von
5
mindestens 30% und einer Gütezahl (= Zugfestigkeit in kg/mm2 + Dehnung in Prozent) von mindestens 67. Soweit Bleche von höherer Zugfestigkeit als 41 kg/mm2 verwendet werden, darf das Nieteisen entsprechend bis zu 50 kg/mm2 Zugfestigkeit haben, wenn die Dehnung mindestens die gleiche wie die für Bleche ist.
b) Im kalten Zustande soll das Nieteisen, ohne Risse zu zeigen, so gebogen werden können, daß die Schenkel flach aufeinander liegen.
c) Im warmen Zustande soll sich ein Stück Nieteisen, dessen Länge doppelt so groß ist wie der Durchmesser, auf mindestens ein Drittel der Länge niederstauchen lassen, ohne aufzureißen.
4. Werkstoffnachweis.
Bei unlegiertem Stahl genügt Werksbescheinigung. Sonst Sachverständigenbescheinigung.
D. Niete.
1. Art der Versuche.
a) Stauchversuch,
b) Schrägkopfschlagversuch (siehe I C, Ziffer 13) (nur bei kaltgepreßten Nieten über 10 mm Schaftdurchmesser).
2. Anzahl der Probestücke.
Von je 1000 Stück mindestens 2 Stück.
3. Anforderungen.
a) Im warmen Zustande soll sich ein Nietschaft, dessen Länge doppelt so groß ist wie der Durchmesser, auf mindestens 1/3 der Länge niederstauchen lassen, ohne aufzureißen.
b) Beim Schrägkopfschlagversuch darf der Nietschaft nur anreißen, der Kopf darf aber nicht abspringen.
4. Werkstoffnachweis wie unter II C. Vom Lieferwerk ist überdies
zu bestätigen, daß die Nieten aus einem gemäß II C geprüften Werkstoff hergestellt worden sind.
E. Anker und Stehbolzen.
1. Art der Versuche.
a) Zugversuch,
b) Faltversuch,
c) Stauchversuch.
2. Anzahl der Probestücke.
Von je 25 Stangen gleichen Durchmessers eine Stange.
3. Anforderungen.
a) Zugfestigkeit 34 bis 42 kg/mm2, Streckgrenze mindestens 21 kg/mm2, Bruch-Dehnung Delta mindestens 30% und Gütezahl
5
(= Zugfestigkeit in kg/mm2 + Dehnung in Prozent) 67. Ausnahmsweise ist ein Werkstoff bis 50 kg/mm2 zulässig, wenn die Dehnung mindestens die gleiche ist wie für Bleche gleicher Festigkeit. Der Kohlenstoffgehalt darf höchstens 0.13%, der Schwefel- und Phosphorgehalt höchstens je 0.040%, zusammen jedoch nicht mehr als 0.070% betragen.
b) Im kalten und dunkelrotwarmen Zustande soll sich ein Stück Anker- oder Stehbolzeneisen, ohne Risse zu zeigen, um 180 Grad flach zusammenbiegen lassen.
c) Im warmen Zustande soll sich ein Stück Anker- oder Stehbolzeneisen, dessen Länge doppelt so groß ist wie der Durchmesser, auf mindestens 1/3 der Länge niederstauchen lassen, ohne aufzureißen.
4. Werkstoffnachweis wie unter II C.
Vom Lieferwerk ist die Schweißbarkeit zu gewährleisten.
F. Kesselrohre mit innerem Überdruck.
(Wasser- und Überhitzerrohre.)
1. Allgemeines
Zu Kesselrohren, die unter innerem Überdruck stehen, dürfen nur nahtlose Rohre verwendet werden. Als Werkstoff sind Flußstahl und legierter Stahl zulässig mit:
--------------------------------------------------------------------
!  Zugfestigkeit Sigma  kg/mm2  !  Mindestdehnung Delta  %      !
!                      B          !                      5        !
!---------------------------------!--------------------------------!
!            35 bis 45            !                25              !
!      über 45 bis 55            !                21              !
--------------------------------------------------------------------
Bei Querzugproben gelten um zwei Einheiten geringere Dehnungswerte. Die in der Tabelle angegebenen Festigkeits- und Prüfwerte beziehen sich auf den Werkstoff im fertigen, der Wärmebehandlung unterzogenen Rohr.
Eine Überschreitung der Festigkeit bis zu 65 kg/mm2 ist bei legiertem Stahl zulässig, soferne die Schweißbarkeit einwandfrei gewährleistet ist, der Kohlenstoffgehalt 0.25% nicht überschreitet, die Bruch-Dehnung 18% nicht unterschreitet und im übrigen die Anforderungen der geltenden Normen und der Festigkeitsgruppe 45 bis 55 kg/mm2 erfüllt werden.
Die Werte für die Warmstreckgrenze und die Dauerstandfestigkeit im fertigen Rohr bei der Berechnungstemperatur sind vom Hersteller anzugeben. Der Sachverständige ist berechtigt, in Zweifelsfällen deren Nachweisung zu verlangen.
Je nach den Beanspruchungsverhältnissen, d. h. nach Dampftemperatur oder Betriebsdruck, sind Rohre der entsprechenden Gütestufe (nach den geltenden Normen), in der die Art der Vorbehandlung des Ausgangswerkstoffes zum Ausdruck kommt, zu verwenden.
Die Überhitzer- und Speisewasservorwärmerrohre, sowie alle dampf- und wasserführenden Rohre aus Flußstahl und aus legiertem Stahl, die zum Kessel gehören, sind hinsichtlich der Anforderungen und Prüfungen den Kesselrohren gleichzustellen. Sammelrohre für Überhitzer und Vorwärmer aus Flußstahl oder legiertem Stahl sind gemäß Abschnitt VI "Sammelrohre-Sammelkästen" der Werkstoffvorschriften zu behandeln.
2. Prüfung.
a) Besichtigung.
Die Besichtigung erfolgt an jedem Rohr und erstreckt sich auf die äußere und innere Beschaffenheit der Rohre. Das Innere soll von beiden Enden her besichtigt werden. Rohre, die den Anforderungen nicht genügen, sind zurückzuweisen. Die Rohre müssen eine der Herstellungsart entsprechende glatte äußere und innere Oberfläche haben. Geringfügige, durch das Herstellungsverfahren bedingte Erhöhungen, Vertiefungen oder flache Längsriefen sind gestattet, soweit die Schwächung der Wanddicke innerhalb des zulässigen Untermaßes bleibt und die Verwendbarkeit der fertigen Rohre hiedurch nicht beeinträchtigt wird. Die Beseitigung von Walzsplittern, Schalen, Schiefern und Riefen (von geringer Tiefe) ist unter Anwendung geeigneter Mittel gestattet. Die hiedurch gebildeten Vertiefungen dürfen aber nicht tiefer sein als die zulässigen Dickenabweichungen.
Die Rohre sollen möglichst kreisrund und nach dem Auge gerade gerichtet sein. Die Rohrenden sind senkrecht zur Rohrachse mit spanabhebenden Werkzeugen zu schneiden.
b) Nachprüfung der Abmessungen.
Die vorgeschriebenen Nachmessungen müssen an allen Rohren erfolgen.
Die zulässigen Abweichungen betragen:
im Außendurchmesser
für Rohre bis 51 mm Außendurchmesser .................. +/- 0.5 mm
über 51 bis 216 mm Außendurchmesser ......... +/- 1 % über 216 mm Außendurchmesser ................ +/- 1.5 %
für maßhaltige Rohrenden bis 102 mm Außendurchmesser .. +/- 0.5 mm
über 102 bis 216 mm Außendurchmesser ............... +/- 0.5 %
über 216 mm Außendurchmesser . +/- 1 %
in der Wanddicke (Nachmessung an beiden Rohrenden).
--------------------------------------------------------------------
!              !  über 133  !
Außendurchmesser mm  !    bis 133  !    bis 318  !  über 318
--------------------------------------------------------------------
!  bis 50%  !              !              !
! dicker als ! +/- 10 (-20) ! +/- 12 (-20) ! +/- 15 (-20)
Zulässige ! Normalwand !              !              !
Abwei-  !------------!--------------!--------------!--------------
chung %  !  über 50%  !              !              !
! dicker als ! +/- 13 (-22) ! +/- 15 (-22) ! +/- 18 (-22)
! Normalwand !              !              !
--------------------------------------------------------------------
Die eingeklammerten Zahlen geben die Werte an, um welche die Wanddicken an vereinzelten Stellen unterschritten werden dürfen. Hierbei ist an örtlich begrenzte Stellen gedacht, wie sie durch das Herstellungsverfahren entstehen. Nicht zulässig sind dagegen auf große Teile eines Rohres durchlaufende Verschwächungen.
Der Unterschied zwischen der kleinsten und größten Wanddicke an den Rohrenden darf 20% der Sollwanddicke nicht überschreiten.
c) Wasserdruckversuch.
Alle Rohre sind vom Lieferwerk einem Wasserdruckversuch in Höhe des zweifachen Betriebdruckes, mindestens aber von 50 kg/cm2, zu unterziehen. Der Probedruck darf aber keinesfalls so hoch sein, daß gegenüber der Kaltstreckgrenze die 1.5fache Sicherheit unterschritten wird. Die Rohre sind, während sie unter dem Probedruck stehen, mit einem Handhammer leicht abzuhämmern.
Der Wasserdruckversuch ist bei der Abnahme an mindestens 10% der abzunehmenden Rohre zu wiederholen. Zeigt sich hierbei ein fehlerhaftes Rohr, so ist der Versuch an allen Rohren der betreffenden Gruppe zu wiederholen, wobei jedes undichte Rohr ausgeschieden wird.
Wenn der Röhrenhersteller fertige Schlangen aus den von ihm selbst hergestellten Rohren herstellt, kann der Wasserdruckversuch statt an den geraden Rohren an jeder Schlange mit dem für die Rohre vorgeschriebenen Versuchsdruck vorgenommen werden.
d) Anzahl der Prüfstücke für die Vornahme des Bördel- und des Zugversuches.
Die Rohre sind nach Festigkeitsstufen und möglichst nach Abmessungen geordnet, in Gruppen von je 100 Stück möglichst gleicher Schmelze einzuteilen, wobei Restposten bis einschließlich 50 Stück auf die einzelnen Gruppen gleichmäßig verteilt werden sollen. Restposten über 50 Stück gelten als eine Gruppe; werden bei einer Abnahme weniger als 100 Rohre vorgelegt, so gelten diese ebenfalls als eine Gruppe.
Von den beiden ersten Gruppen sind je zwei Rohre, von jeder weiteren Gruppe je ein Rohr, mindestens aber zwei Rohre von jeder Lieferung, nach Wahl des Sachverständigen zur Probeentnahme herauszugreifen. Genügt eines der ausgewählten Rohre bei einem Versuch nicht, so sind zwei weitere Rohre der betreffenden Gruppe zu entnehmen und den vorgeschriebenen Versuchen zu unterwerfen. Zeigt sich auch hierbei ein Fehler, so gilt die ganze Gruppe als verworfen. Indessen bleibt es dem Lieferwerk anheimgestellt, die Rohre nochmals in verbessertem Zustand vorzulegen. Versagen danach die Proben abermals, so ist die ganze Gruppe endgültig zu verwerfen. Verworfene Rohre dürfen nicht wieder vorgelegt werden. Das Lieferwerk hat den Nachweis über die Maßnahmen zu führen, die verhindern, daß verworfene Rohre und solche, deren Verbesserung abgelehnt ist, wieder vorgelegt werden.
e) Bördelversuch.
Der Bördelversuch wird nur an Rohren bis einschließlich 146 mm Außendurchmesser vorgenommen und nur bei
Wanddicken bis 13% des Außendurchmessers bei Rohren bis 51 mm Außendurchmesser,
Wanddicken bis 8% des Außendurchmessers bei Rohren bis 102 mm Außendurchmesser,
Wanddicken bis 6% des Außendurchmessers bei Rohren bis 146 mm Außendurchmesser.
Die Kanten des zu bördelnden Rohrendes sind vor dem Versuch leicht abzurunden. Die glatten Rohrenden müssen sich mit geeigneten Werkzeugen bei Raumtemperatur
bei Rohrwerkstoff mit einer Zugfestigkeit von 35 bis 45 kg/mm2 um 90 Grad,
bei Rohrwerkstoff mit einer Zugfestigkeit von über 45 kg/mm2 um 60 Grad
umbördeln lassen, ohne Risse zu zeigen. Der Bördeldurchmesser muß mindestens das 1,3-fache des mittleren Rohrdurchmessers betragen.
f) Zugversuch.
Als Zugstäbe sind möglichst kurze Proportionalstäbe zu verwenden. Bei Rohren bis einschließlich 146 mm Außendurchmesser sind die Probestäbe in Längsrichtung zu entnehmen, bei über 146 mm Außendurchmesser können sie in Querrichtung entnommen werden. Die Längsstäbe dürfen nicht ausgeglüht und innerhalb der Meßlänge nicht gerade gerichtet werden. Ein Beseitigen örtlicher Ungleichheiten an den Probestäben ist gestattet, jedoch soll die Walzhaut an der dünnsten Stelle möglichst erhalten bleiben. Die Querstäbe sind warm geradezurichten und darauf normal zu glühen.
Rohre von kleinerem Durchmesser können, soweit es die Einspannvorrichtungen der Zerreißmaschine zulassen, ohne Rücksicht auf die Wanddicke auch als Ganzes, dann aber ohne die vorgenannte Wärmebehandlung zerrissen werden.
g) Ringaufdorn- und Ringzugversuch.
Der Ringaufdornversuch ist an allen Rohren über 18 mm Außen- oder 15 mm Innendurchmesser bis einschließlich 146 mm Außendurchmesser vorzunehmen, sofern Sachverständigenbescheinigung erforderlich ist. An beiden Enden jedes Rohres von Walzlänge wird ein Ring von etwa 15 mm Breite, bei Wandstärken größer als 6 mm gleich der doppelten Wanddicke entnommen. Die Zugehörigkeit von Ring und Rohrende ist festzulegen. Die Schnittflächen der Ringe müssen parallel bearbeitet sein, die Kanten können leicht gebrochen werden.
Beim Ringaufdornversuch erfolgt das Aufweiten durch einen kegeligen Dorn mit einer Steigung 1 : 10. Das Aufweiten ist bis zum Bruch zu treiben. Auf einen Dorn dürfen gleichzeitig höchstens 5 Ringe aufgeweitet werden.
Der Ringzugversuch ist an allen Rohren über 146 mm Außendurchmesser vorzunehmen. Entnahme der Ringe wie beim Ringaufdornversuch angegeben. Beim Ringzugversuch erfolgt das Zerreißen über 2 Bolzen einer Zerreißmaschine, wobei der zweite Ring gegen den ersten um 90 Grad in der Umfangrichtung verdreht zu zerreißen ist. Die Ringe können vor dem Versuch vorsichtig mit einem Holzhammer flachgerichtet werden; bei größerer Wanddicke kann das Richten im rotwarmen Zustande erfolgen.
Die Proben sind hinsichtlich des Aufscheinens von Fehlern wie Risse, Schalen, Überlappungen, Doppelungen und Riefenauswirkungen zu beurteilen, die Bruchflächen dürfen kein grobes Korn besitzen. Die Aufweitung, beziehungsweise Dehnung muß der Art des Werkstoffes entsprechen und mindestens folgende Werte erreichen:
--------------------------------------------------------------------
Zugfestigkeit !      Aufweitung in % des Innendurchmessers
Sigma  kg/mm2 !----------------------------------------------------
B        ! bei Wanddicken bis 4 mm ! bei Wanddicken über 4 mm
---------------!-------------------------!--------------------------
35 - 45    !            10          !            6
45 - 55    !            8          !            5
--------------------------------------------------------------------
Rohre aus legiertem Stahl müssen den gleichen Anforderungen genügen.
3. Werks- und Sachverständigenbescheinigung.
Das Lieferwerk hat eine Bescheinigung beizubringen über die Art und Gütestufe des Rohrwerkstoffes, ferner darüber:
a) daß die vorgeschriebene Mindestfestigkeit und Dehnung schmelzenweise an fertigen Rohren festgestellt worden ist;
b) daß sämtliche Rohre sich über ihre ganze Länge in gutem Glüh- oder Vergütungszustand befinden.
Im Warmverfahren hergestellte Rohre brauchen nicht
nachträglich geglüht werden. Kaltgezogene Rohre müssen ausgeglüht werden. Die Enden von Rohren, die zum Einwalzen bestimmt sind, sind nach Aufweiten oder Einziehen im Walzwerk oder in der Kesselwerkstatt nochmals besonders auszuglühen;
c) daß sämtliche Rohre den Wasserdruckversuch bestanden haben.
Der Nachweis über die Durchführung der vorgeschriebenen Prüfungen an den Rohren und über die Prüfungsergebnisse kann für Rohre aus unlegiertem Flußstahl durch Werksbescheinigung erbracht werden, sofern Betriebsdruck und Betriebstemperatur unter 25 atü und 400 Grad C liegen. Rohre für höhere Drücke und Temperaturen sowie Rohre aus legiertem Stahl sind durch einen Sachverständigen zu prüfen.
Für Verbindungsrohre zwischen Kessel und Überhitzer sowie für kürzere Verbindungsrohre zum Wasserstand, zur Ablaßvorrichtung u. dgl. genügt in der Regel eine Versicherung des Kesselherstellers, daß sie einem mit Sachverständigen- oder Werksbescheinigung versehenen Rohr entnommen sind.
G. Kesselrohre mit äußerem Überdruck.
(Heiz- und Rauchrohre.)
1. Allgemeines.
Für Kesselrohre, die unter äußerem Überdruck stehen, gelten sämtliche Bestimmungen des Abschnittes II F mit folgenden Ausnahmen:
a) Bis zu einem Außendurchmesser von 60 mm dürfen auch auf Rohrschweißmaschinen hergestellte Rohre verwendet werden. Hinsichtlich der Bewertung der Schweißnahtgüte und der Glühbehandlung sind die Bestimmungen des Abschnittes III/1 "Ausführung von Schweißungen" der Bauvorschriften anzuwenden.
b) Zum Anstutzen von Heiz- und Rauchrohren können auch Kupfer- und Weicheisenstutzen verwendet werden. Kupfer muß den Anforderungen des Abschnittes V B entsprechen. Weicheisen muß gut schweißbar sein und in fertigen Weicheisenstutzen den nachstehenden Anforderungen genügen:
Zugfestigkeit 33 bis 40 kg/mm2;
Bruchdehnung Delta mindestens 27%;
5
Schwefel- und Phosphorgehalt je <= 0.050%;
Summe aus S- und P-Gehalt <= 0.080%.
2. Prüfung.
a) Nahtlose Rohre mit Ausnahme jener für Dampfkessel von Lokomotiven, die dem öffentlichen Verkehr dienen, bedürfen außer dem vom Hersteller vorzunehmenden Wasserdruckversuch keiner weiteren Prüfung.
b) Nahtlose Rohre für Dampfkessel von Lokomotiven, die dem öffentlichen Verkehr dienen, sind den in Abschnitt II F 2 angegebenen Prüfungen mit Ausnahme der Wiederholung des Wasserdruckversuches bei der Abnahme zu unterziehen. Der Ringaufdornversuch ist an sämtlichen gemäß II F 2 d ausgewählten Rohren durchzuführen. Statt des Ringaufdornversuches kann wahlweise auch der Querfaltversuch vorgenommen werden. Hiebei wird ein etwa 50 mm langer Rohrabschnitt bei Raumtemperatur zwischen zwei Platten unter Zwischenlegung eines Flacheisens von der doppelten Rohrwanddicke bei Werkstoff mit einer Zugfestigkeit von 35-45 kg/mm2 und
der vierfachen Rohrwanddicke bei Werkstoff mit einer Zugfestigkeit von über 45-55 kg/mm2
zusammengedrückt, ohne daß Risse auftreten dürfen.
Bei Rohren, deren Wanddicke mehr als 15% des Außendurchmessers beträgt und bei Rohren über 146 mm Außendurchmesser entfällt der Querfaltversuch.
c) Geschweißte Rohre sind sämtlichen Prüfungen gemäß Abschnitt II
F 2 zu unterziehen. Der Ringaufdornversuch wird an den gemäß II
F 2 d ausgewählten Rohren durchgeführt. Wahlweise kann statt des Ringaufdornversuches auch der Querfaltversuch gemäß
II G 2 b vorgenommen werden. Wird dieser angewendet, so muß die Schweißnaht an der Stelle der stärksten Biegebeanspruchung liegen, die Naht darf hiebei nicht aufreißen.
3. Werks- und Sachverständigenbescheinigung
Für nahtlose Rohre, die für Dampfkessel von Lokomotiven bestimmt sind, die dem öffentlichen Verkehr dienen und für geschweißte Rohre gelten die Bestimmungen des Abschnittes II F 3.
Für alle übrigen nahtlosen Rohre genügt die Bestätigung des Herstellerwerkes, daß sämtliche Rohre den Wasserdruckversuch bestanden haben.