WBV — geändert ab 14.05.1950 durch BGBl. Nr. 103/1950

Rechtstracker.at

Änderungen zwischen den Fassungen

Werkstoff- und Bauvorschriften für die Herstellung von Dampfkesseln (WBV) (aufgehoben) 6

Anl. 1/2neu

in Kraft 14.05.1950 – 31.12.1993 · idF BGBl. Nr. 103/1950 Anl. 1/2↗RIS↗

II. Flußstahl.

A. Bleche.

Es dürfen nur normalgeglühte Bleche mit gewährleisteter Schweißbarkeit, Streckgrenze, Zugfestigkeit, Dehnung, Kerbzähigkeit und Biegefähigkeit verwendet werden, die den nachfolgenden Anforderungen entsprechen. Die Verwendung von Blechen aus Thomasstahl ist an eine besonderer Zulassungsbewilligung geknüpft.

1. Blechsorten:

Flußstahl darf keine geringere Zugfestigkeit als 35 kg/mm2 und in der Regel keine höhere Zugfestigkeit als 56 kg/mm2 haben. Es kommen vier Blechsorten in Anwendung.

-------------------------------------------------------------------

! ! Streckgrenze ! !

! Zugfestigkeit !-------------------------! !

Blech- ! Sigma ! bis 40 mm ! über 40 mm ! Bruchdehnung !

sorte ! B ! Blechdicke ! Blechdicke ! Delta 5 !

! !-------------------------! indest. % !

! kg/mm2 ! ! !

! ! kg/mm2 ! !

--------!---------------!-------------------------!--------------!-

I ! 35 - 44 ! 19 ! 19 ! ) !

! ! ! ! ) 1100 !

II ! 41 - 50 ! 24 ! 22 ! ) -------- !

III ! 44 - 53 ! 26 ! 24 ! ) Sigma !

IV ! 47 - 56 ! 28 ! 26 ! ) B !

-------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------

! ! Kerbzähigkeit ! !

! !-------------------------! !

! ! A-Probe ! B-Probe ! Faltversuch !

! Blech- ! über 16 mm ! unter 16 mm! Biegewinkel 180 Grad !

! sorte ! Blechdicke ! Blechdicke ! a = Probedicke !

! !-------------------------! D = Dorndurchmesser !

! ! mindestens mkg/cm2 ! !

-!--------!-------------------------!----------------------------!

! I ! 12 ! 9 ! D = 0 bis 30 mm Dicke !

! ! ! ! D = 1 a über 30 mm Dicke !

! II ! 10 ! 6 ! D = 2 a !

! III ! 8 ! 5 ! D = 2 a !

! IV ! 7 ! 4 ! D = 3 a !

------------------------------------------------------------------

Der Gehalt an Kohlenstoff, Schwefel und Phosphor darf die

nachstehenden Werte nicht übersteigen:

Kohlenstoffgehalt <= 0.20%

Schwefel- u. Phosphorgehalt je <= 0.040%.

Im allgemeinen sind die in der nachstehenden Tafel angeführten Warmfestigkeitseigenschaften zu erreichen. Bei Verwendung von Stählen mit höheren Warmfestigkeitswerten sind diese nachzuweisen.

--------------------------------------------------------------------

! Warmstreckgrenze in kg/mm2 ! Dauerstandfestigkeit

! bei Grad C ! in kg/mm2

Blech- ! ! bei Grad C

sorte !-----------------------------------!-----------------------

! 100 ! 200 ! 250 ! 300 ! 350 ! 400 ! 450 ! 500

--------!-----------------------------------!-----------------------

I ! 18 ! 16 ! 15 ! 14 ! 12 ! 8 ! 5 ! --

II ! 22.5 ! 20 ! 18 ! 16 ! 13 ! 10 ! 7 ! 3

III ! 24 ! 21 ! 19 ! 17 ! 14 ! 11 ! 7.5 ! 3

IV ! 26 ! 23 ! 21 ! 19 ! 16 ! 12 ! 8 ! 3

--------------------------------------------------------------------

Für Dampfkessel von Lokomotiven, die dem öffentlichen Verkehr dienen, beziehungsweise für deren stählerne Feuerbüchsen, gelten abweichend folgende Bestimmungen:

a) Kesselblech (Sorte I), Zugfestigkeit Sigma = 34 bis 42 kg/mm2

1150

Bruchdehnung: Delta >= -------,

5 Sigma

bei Festigkeiten über 40 kg/mm2 Delta >= 28%

b) Feuerbüchsblech (Sorte II). Für stählerne Feuerbüchsen darf nur alterungsbeständiger Stahl verwendet werden, der folgenden

Anforderungen genügen muß:

Zugfestigkeit: Sigma = 40 bis 48 kg/mm2,

1150

Bruchdehnung: Delta >= -------,

5 Sigma

bei Festigkeiten über 46 kg/mm2 Delta >= 25%

Kerbzähigkeit: (B-Probe), gealtert >= 5 mkg/cm2

Kerbzähigkeit: (B-Probe), nicht gealtert >= 8 mkg/cm2

Feuerbüchsbleche müssen nach einer sachgemäß ausgeführten

Warmverarbeitung noch folgende Gütewerte aufweisen:

Streckgrenze >= 20 kg/mm2

Zugfestigkeit >= 38 kg/mm2

Bruchdehnung: wie vorstehend.

2. Bezeichnung der Bleche:

Jedes Blech ist seitens des Walzwerkes zu stempeln:

a) mit einem Stempel, der die Art des Werkstoffes und die Festigkeitsgruppe erkennen läßt;

b) mit einem Stempel der Schmelzennummer;

c) mit einem Stempel des Werkes;

d) mit einem Stempel der Blechnummer.

Diese Stempel sind in der Abnahmebescheinigung abzudrucken.

3. Art der Prüfungen:

a) Besichtigung;

b) Ausmessung;

c) Zugversuch;

d) Faltversuch;

e) Kerbschlagversuch;

f) Nachweis der Schweißbarkeit durch Stumpfnahtprobe (Schweißnahtzug- und Schweißnahtbiegeversuch);

g) Alterungsversuch (nur bei alterungsgeringem Werkstoff).

4. Anzahl der Probestäbe:

Von jeder Walzplatte sind quer zur Walzrichtung von der Mitte des Kopfendes und vom Rande des Fußendes je eine Zug-, je eine Biegeprobe und je eine Kerbschlagprobe zu entnehmen. Von jeder Schmelze sind aus einer beliebigen Walzplatte quer zur Walzrichtung von der Mitte des Kopfendes Streifen für die Durchführung der Stumpfnahtprobe und bei alterungsbeständigem Werkstoff von der Mitte des Kopfendes und vom Rande des Fußendes je drei Alterungs-Kerbschlagproben zu entnehmen. Bei Walzplatten unter 4.5 m Länge können die Proben vom Fußende entfallen, wenn die Festigkeit der Kopfendproben die vorgeschriebene Mindestfestigkeit um mindestens 2 kg/mm2 überschreitet.

5. Anforderungen:

a) Besichtigung. Siehe I C 14.

b) Nachmessung. Siehe I C 5. und I C 6.

c) Durch den Zugversuch müssen die unter 1. angeführten Werte für

die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnung nachgewiesen

werden. Der Unterschied zwischen Mindest- und

Höchstzugfestigkeit darf bei einer einzelnen Walzplatte

bis 5 m Länge höchstens ............................. 5 kg/mm2,

über 5 bis 10 m Länge höchstens ..................... 6 kg/mm2,

über 10 m Länge höchstens ........................... 7 kg/mm2

betragen.

d) Bei dem Faltversuch muß sich der Probestreifen quer zur Walzrichtung um einen Dorn gemäß 1. bis zu 180 Grad zusammenbiegen lassen, ohne Risse zu zeigen. Bei Blechen über 30 mm kann der Probestab durch Abarbeiten einer Fläche auf 30 mm Dicke gebracht werden. Die stehengebliebene Walzhaut muß während des Faltens auf der gezogenen Seite liegen.

e) Durch den Kerbschlagversuch gemäß I B 4. und Anordnung der Kerbe senkrecht zur Blechoberfläche sind die Mindestwerte der Kerbzähigkeit gemäß 1. nachzuweisen.

f) Nachweis der Schweißbarkeit:

Der Nachweis der Schweißbarkeit ist schmelzenweise an einer Stumpfnahtprobe mit der Schweißnaht parallel zur Walzrichtung des Bleches durch Zug- und Biegeversuch zu erbringen. Eine nachträgliche Wärmebehandlung der Strumpfnahtprobe ist unzulässig. Bei Blechen über 25 mm Dicke sind die Proben vor dem Schweißen einseitig auf 25 mm Dicke abzuarbeiten. Die Deck- und Wurzelraupe sind nach erfolgter Schweißung auf Blechdicke abzuarbeiten. Beim Schweißnahtzugversuch muß die Mindestzugfestigkeit des Grundwerkstoffes erreicht werden.

Beim Schweißnahtbiegeversuch sind folgende Biegewinkel zu

erreichen; die abgearbeitete Seite der Biegeprobe muß hiebei auf der Zugseite liegen.

--------------------------------------------------------------------

! ! Biegewinkel - Grad

Blech-! D = Dorn- !-----------------------------------------

sorte ! durchmesser ! Bis 16 mm ! über 16 bis ! über 20 bis

! a = Blechdicke ! Dicke ! 20 mm Dicke ! 25 mm Dicke

-------!------------------!-------------!-------------!-------------

I ! D = 1 a ! ) ! ) ! )

II ! D = 2 a ! ) ! ) ! )

III ! D = 2 a ! ) 150 ! ) 120 ! ) 90

IV ! D = 3 a ! ) ! ) ! )

--------------------------------------------------------------------

g) Alterungsversuch:

Der Alterungsversuch wird an gereckten Proben oder an

parallel zur Oberfläche gebohrten Proben ausgeführt. Zum Recken werden für die Probeform A Querprobestreifen von etwa 35 mm Breite und 18 mm Dicke, für die Probeform B solche von etwa 13 mm Breite und 13 mm Dicke herausgearbeitet. Beim Quetschen ist die Höhe des Probestreifens so zu bemessen, daß sich nach dem Quetschen das Fertigmaß der Probe ergibt. Nach der Kaltverformung sind die Proben eine halbe Stunde lang auf 250 Grad C zu halten. Die Mittelwerte aus drei Proben müssen folgende Mindestwerte erreichen:

--------------------------------------------------------------------

! ! Kerbzähigkeit mkg/cm2 Probeform

Blech- ! Reckung oder Quetschung !---------------------------------

sorte ! % ! A ! B

--------!-------------------------!----------------!----------------

I ! 10 ! 9 ! 6

II ! 10 ! 7 ! 5

III ! 10 ! 6 ! 4

--------------------------------------------------------------------

a) Für diejenigen Teile des Kessels, die gebördelt werden oder im ersten Feuerzuge liegen (d. h. Stellen, an denen die Heizgastemperatur voraussichtlich über 700 Grad beträgt oder die der strahlenden Wärme hocherhitzter Teile des Mauerwerkes und der Feuerung ausgesetzt sind), dürfen nur Bleche bis 50 kg/mm2 Höchstfestigkeit oder Sonderwerkstoffe von gleicher Zähigkeit verwendet werden. Für gebördelte Bleche, die nicht von den Heizgasen bestrichen werden, können in besonderen Fällen Bleche der Sorte III zugelassen werden.

b) Zur Herstellung gewölbter Böden und ähnlicher Teile, die als Ganzes warmgepreßt werden und sich in gutem Glühzustande befinden, können auch Bleche der Sorte IV und Sonderwerkstoffe verwendet werden, sofern die Böden oder Teile im Kesselbetrieb nicht dem Heizgasstrom ausgesetzt sind und die Werkstoffeigenschaften im Betrieb keine nachteiligen Veränderungen erfahren.

c) Aus Konstruktionsrücksichten kann für Mantelbleche, die nicht gebördelt und von den Heizgasen nicht bestrichen werden, auch ein Werkstoff von höherer Festigkeit, als für Sorte IV angegeben, zugelassen werden.

7. Werkstoffnachweis:

Es genügt Werksbescheinigung bei Blechsorte I und II für unlegierten Stahl, sonst Sachverständigenbescheinigung. Vom Lieferwerk ist überdies eine Bescheinigung über die chemische Zusammensetzung der Schmelze und darüber beizubringen, daß die Bleche sachgemäß normalgeglüht sind.

B. Winkeleisen.

1. Art des Versuches.

Faltversuch.

2. Anzahl der Probestücke.

25% der abzunehmenden Stücke.

3. Anforderungen.

a) In kaltem Zustande sollen sich die Schenkel von Winkeleisenstäben, deren Länge der doppelten Schenkelbreite gleich ist, langsam und stetig um mindestens 40 Grad auseinanderbiegen lassen und abgeschnittene Längsstreifen aus den Flanschen bis zu einem Winkel von 180 Grad zusammenbiegen lassen. Bei den Proben dürfen sich in der Kehle und in den Schenkeln nur Anfänge von Rissen zeigen.

b) Für Winkelringe, die durch Schmieden, Pressen, Walzen und dgl. nahtlos hergestellt werden, enfällt der Faltversuch. Es genügt eine Bescheinigung des Walzwerkes, daß der verwendete Werkstoff den Werkstoffvorschriften entspricht.

4. Werkstoffnachweis.

Bei unlegiertem Stahl ist Werksbescheinigung, sonst Sachverständigenbescheinigung erforderlich.

C. Nieteisen.

1. Art der Versuche:

a) Zugversuch,

b) Faltversuch,

c) Stauchversuch.

2. Anzahl der Probestücke:

4% der abzunehmenden Stücke.

3. Anforderungen:

a) Zugfestigkeit 34 bis 42 kg/mm2 bei einer Dehnung Delta von

mindestens 30% und einer Gütezahl (= Zugfestigkeit in kg/mm2 + Dehnung in Prozent) von mindestens 67. Soweit Bleche von höherer Zugfestigkeit als 41 kg/mm2 verwendet werden, darf das Nieteisen entsprechend bis zu 50 kg/mm2 Zugfestigkeit haben, wenn die Dehnung mindestens die gleiche wie die für Bleche ist.

b) Im kalten Zustande soll das Nieteisen, ohne Risse zu zeigen, so gebogen werden können, daß die Schenkel flach aufeinander liegen.

c) Im warmen Zustande soll sich ein Stück Nieteisen, dessen Länge doppelt so groß ist wie der Durchmesser, auf mindestens ein Drittel der Länge niederstauchen lassen, ohne aufzureißen.

4. Werkstoffnachweis.

Bei unlegiertem Stahl genügt Werksbescheinigung. Sonst Sachverständigenbescheinigung.

D. Niete.

1. Art der Versuche.

a) Stauchversuch,

b) Schrägkopfschlagversuch (siehe I C, Ziffer 13) (nur bei kaltgepreßten Nieten über 10 mm Schaftdurchmesser).

2. Anzahl der Probestücke.

Von je 1000 Stück mindestens 2 Stück.

3. Anforderungen.

a) Im warmen Zustande soll sich ein Nietschaft, dessen Länge doppelt so groß ist wie der Durchmesser, auf mindestens 1/3 der Länge niederstauchen lassen, ohne aufzureißen.

b) Beim Schrägkopfschlagversuch darf der Nietschaft nur anreißen, der Kopf darf aber nicht abspringen.

4. Werkstoffnachweis wie unter II C. Vom Lieferwerk ist überdies

zu bestätigen, daß die Nieten aus einem gemäß II C geprüften Werkstoff hergestellt worden sind.

E. Anker und Stehbolzen.

1. Art der Versuche.

a) Zugversuch,

b) Faltversuch,

c) Stauchversuch.

2. Anzahl der Probestücke.

Von je 25 Stangen gleichen Durchmessers eine Stange.

3. Anforderungen.

a) Zugfestigkeit 34 bis 42 kg/mm2, Streckgrenze mindestens 21 kg/mm2, Bruch-Dehnung Delta mindestens 30% und Gütezahl

(= Zugfestigkeit in kg/mm2 + Dehnung in Prozent) 67. Ausnahmsweise ist ein Werkstoff bis 50 kg/mm2 zulässig, wenn die Dehnung mindestens die gleiche ist wie für Bleche gleicher Festigkeit. Der Kohlenstoffgehalt darf höchstens 0.13%, der Schwefel- und Phosphorgehalt höchstens je 0.040%, zusammen jedoch nicht mehr als 0.070% betragen.

b) Im kalten und dunkelrotwarmen Zustande soll sich ein Stück Anker- oder Stehbolzeneisen, ohne Risse zu zeigen, um 180 Grad flach zusammenbiegen lassen.

c) Im warmen Zustande soll sich ein Stück Anker- oder Stehbolzeneisen, dessen Länge doppelt so groß ist wie der Durchmesser, auf mindestens 1/3 der Länge niederstauchen lassen, ohne aufzureißen.

4. Werkstoffnachweis wie unter II C.

Vom Lieferwerk ist die Schweißbarkeit zu gewährleisten.

F. Kesselrohre mit innerem Überdruck.

(Wasser- und Überhitzerrohre.)

1. Allgemeines

Zu Kesselrohren, die unter innerem Überdruck stehen, dürfen nur nahtlose Rohre verwendet werden. Als Werkstoff sind Flußstahl und legierter Stahl zulässig mit:

--------------------------------------------------------------------

! Zugfestigkeit Sigma kg/mm2 ! Mindestdehnung Delta % !

! B ! 5 !

!---------------------------------!--------------------------------!

! 35 bis 45 ! 25 !

! über 45 bis 55 ! 21 !

--------------------------------------------------------------------

Bei Querzugproben gelten um zwei Einheiten geringere Dehnungswerte. Die in der Tabelle angegebenen Festigkeits- und Prüfwerte beziehen sich auf den Werkstoff im fertigen, der Wärmebehandlung unterzogenen Rohr.

Eine Überschreitung der Festigkeit bis zu 65 kg/mm2 ist bei legiertem Stahl zulässig, soferne die Schweißbarkeit einwandfrei gewährleistet ist, der Kohlenstoffgehalt 0.25% nicht überschreitet, die Bruch-Dehnung 18% nicht unterschreitet und im übrigen die Anforderungen der geltenden Normen und der Festigkeitsgruppe 45 bis 55 kg/mm2 erfüllt werden.

Die Werte für die Warmstreckgrenze und die Dauerstandfestigkeit im fertigen Rohr bei der Berechnungstemperatur sind vom Hersteller anzugeben. Der Sachverständige ist berechtigt, in Zweifelsfällen deren Nachweisung zu verlangen.

Je nach den Beanspruchungsverhältnissen, d. h. nach Dampftemperatur oder Betriebsdruck, sind Rohre der entsprechenden Gütestufe (nach den geltenden Normen), in der die Art der Vorbehandlung des Ausgangswerkstoffes zum Ausdruck kommt, zu verwenden.

Die Überhitzer- und Speisewasservorwärmerrohre, sowie alle dampf- und wasserführenden Rohre aus Flußstahl und aus legiertem Stahl, die zum Kessel gehören, sind hinsichtlich der Anforderungen und Prüfungen den Kesselrohren gleichzustellen. Sammelrohre für Überhitzer und Vorwärmer aus Flußstahl oder legiertem Stahl sind gemäß Abschnitt VI "Sammelrohre-Sammelkästen" der Werkstoffvorschriften zu behandeln.

2. Prüfung.

a) Besichtigung.

Die Besichtigung erfolgt an jedem Rohr und erstreckt sich auf die äußere und innere Beschaffenheit der Rohre. Das Innere soll von beiden Enden her besichtigt werden. Rohre, die den Anforderungen nicht genügen, sind zurückzuweisen. Die Rohre müssen eine der Herstellungsart entsprechende glatte äußere und innere Oberfläche haben. Geringfügige, durch das Herstellungsverfahren bedingte Erhöhungen, Vertiefungen oder flache Längsriefen sind gestattet, soweit die Schwächung der Wanddicke innerhalb des zulässigen Untermaßes bleibt und die Verwendbarkeit der fertigen Rohre hiedurch nicht beeinträchtigt wird. Die Beseitigung von Walzsplittern, Schalen, Schiefern und Riefen (von geringer Tiefe) ist unter Anwendung geeigneter Mittel gestattet. Die hiedurch gebildeten Vertiefungen dürfen aber nicht tiefer sein als die zulässigen Dickenabweichungen.

Die Rohre sollen möglichst kreisrund und nach dem Auge gerade gerichtet sein. Die Rohrenden sind senkrecht zur Rohrachse mit spanabhebenden Werkzeugen zu schneiden.

b) Nachprüfung der Abmessungen.

Die vorgeschriebenen Nachmessungen müssen an allen Rohren erfolgen.

Die zulässigen Abweichungen betragen:

im Außendurchmesser

für Rohre bis 51 mm Außendurchmesser .................. +/- 0.5 mm

über 51 bis 216 mm Außendurchmesser ......... +/- 1 % über 216 mm Außendurchmesser ................ +/- 1.5 %

für maßhaltige Rohrenden bis 102 mm Außendurchmesser .. +/- 0.5 mm

über 102 bis 216 mm Außendurchmesser ............... +/- 0.5 %

über 216 mm Außendurchmesser . +/- 1 %

in der Wanddicke (Nachmessung an beiden Rohrenden).

--------------------------------------------------------------------

! ! über 133 !

Außendurchmesser mm ! bis 133 ! bis 318 ! über 318

--------------------------------------------------------------------

! bis 50% ! ! !

! dicker als ! +/- 10 (-20) ! +/- 12 (-20) ! +/- 15 (-20)

Zulässige ! Normalwand ! ! !

Abwei- !------------!--------------!--------------!--------------

chung % ! über 50% ! ! !

! dicker als ! +/- 13 (-22) ! +/- 15 (-22) ! +/- 18 (-22)

! Normalwand ! ! !

--------------------------------------------------------------------

Die eingeklammerten Zahlen geben die Werte an, um welche die Wanddicken an vereinzelten Stellen unterschritten werden dürfen. Hierbei ist an örtlich begrenzte Stellen gedacht, wie sie durch das Herstellungsverfahren entstehen. Nicht zulässig sind dagegen auf große Teile eines Rohres durchlaufende Verschwächungen.

Der Unterschied zwischen der kleinsten und größten Wanddicke an den Rohrenden darf 20% der Sollwanddicke nicht überschreiten.

c) Wasserdruckversuch.

Alle Rohre sind vom Lieferwerk einem Wasserdruckversuch in Höhe des zweifachen Betriebdruckes, mindestens aber von 50 kg/cm2, zu unterziehen. Der Probedruck darf aber keinesfalls so hoch sein, daß gegenüber der Kaltstreckgrenze die 1.5fache Sicherheit unterschritten wird. Die Rohre sind, während sie unter dem Probedruck stehen, mit einem Handhammer leicht abzuhämmern.

Der Wasserdruckversuch ist bei der Abnahme an mindestens 10% der abzunehmenden Rohre zu wiederholen. Zeigt sich hierbei ein fehlerhaftes Rohr, so ist der Versuch an allen Rohren der betreffenden Gruppe zu wiederholen, wobei jedes undichte Rohr ausgeschieden wird.

Wenn der Röhrenhersteller fertige Schlangen aus den von ihm selbst hergestellten Rohren herstellt, kann der Wasserdruckversuch statt an den geraden Rohren an jeder Schlange mit dem für die Rohre vorgeschriebenen Versuchsdruck vorgenommen werden.

d) Anzahl der Prüfstücke für die Vornahme des Bördel- und des Zugversuches.

Die Rohre sind nach Festigkeitsstufen und möglichst nach Abmessungen geordnet, in Gruppen von je 100 Stück möglichst gleicher Schmelze einzuteilen, wobei Restposten bis einschließlich 50 Stück auf die einzelnen Gruppen gleichmäßig verteilt werden sollen. Restposten über 50 Stück gelten als eine Gruppe; werden bei einer Abnahme weniger als 100 Rohre vorgelegt, so gelten diese ebenfalls als eine Gruppe.

Von den beiden ersten Gruppen sind je zwei Rohre, von jeder weiteren Gruppe je ein Rohr, mindestens aber zwei Rohre von jeder Lieferung, nach Wahl des Sachverständigen zur Probeentnahme herauszugreifen. Genügt eines der ausgewählten Rohre bei einem Versuch nicht, so sind zwei weitere Rohre der betreffenden Gruppe zu entnehmen und den vorgeschriebenen Versuchen zu unterwerfen. Zeigt sich auch hierbei ein Fehler, so gilt die ganze Gruppe als verworfen. Indessen bleibt es dem Lieferwerk anheimgestellt, die Rohre nochmals in verbessertem Zustand vorzulegen. Versagen danach die Proben abermals, so ist die ganze Gruppe endgültig zu verwerfen. Verworfene Rohre dürfen nicht wieder vorgelegt werden. Das Lieferwerk hat den Nachweis über die Maßnahmen zu führen, die verhindern, daß verworfene Rohre und solche, deren Verbesserung abgelehnt ist, wieder vorgelegt werden.

e) Bördelversuch.

Der Bördelversuch wird nur an Rohren bis einschließlich 146 mm Außendurchmesser vorgenommen und nur bei

Wanddicken bis 13% des Außendurchmessers bei Rohren bis 51 mm Außendurchmesser,

Wanddicken bis 8% des Außendurchmessers bei Rohren bis 102 mm Außendurchmesser,

Wanddicken bis 6% des Außendurchmessers bei Rohren bis 146 mm Außendurchmesser.

Die Kanten des zu bördelnden Rohrendes sind vor dem Versuch leicht abzurunden. Die glatten Rohrenden müssen sich mit geeigneten Werkzeugen bei Raumtemperatur

bei Rohrwerkstoff mit einer Zugfestigkeit von 35 bis 45 kg/mm2 um 90 Grad,

bei Rohrwerkstoff mit einer Zugfestigkeit von über 45 kg/mm2 um 60 Grad

umbördeln lassen, ohne Risse zu zeigen. Der Bördeldurchmesser muß mindestens das 1,3-fache des mittleren Rohrdurchmessers betragen.

f) Zugversuch.

Als Zugstäbe sind möglichst kurze Proportionalstäbe zu verwenden. Bei Rohren bis einschließlich 146 mm Außendurchmesser sind die Probestäbe in Längsrichtung zu entnehmen, bei über 146 mm Außendurchmesser können sie in Querrichtung entnommen werden. Die Längsstäbe dürfen nicht ausgeglüht und innerhalb der Meßlänge nicht gerade gerichtet werden. Ein Beseitigen örtlicher Ungleichheiten an den Probestäben ist gestattet, jedoch soll die Walzhaut an der dünnsten Stelle möglichst erhalten bleiben. Die Querstäbe sind warm geradezurichten und darauf normal zu glühen.

Rohre von kleinerem Durchmesser können, soweit es die Einspannvorrichtungen der Zerreißmaschine zulassen, ohne Rücksicht auf die Wanddicke auch als Ganzes, dann aber ohne die vorgenannte Wärmebehandlung zerrissen werden.

g) Ringaufdorn- und Ringzugversuch.

Der Ringaufdornversuch ist an allen Rohren über 18 mm Außen- oder 15 mm Innendurchmesser bis einschließlich 146 mm Außendurchmesser vorzunehmen, sofern Sachverständigenbescheinigung erforderlich ist. An beiden Enden jedes Rohres von Walzlänge wird ein Ring von etwa 15 mm Breite, bei Wandstärken größer als 6 mm gleich der doppelten Wanddicke entnommen. Die Zugehörigkeit von Ring und Rohrende ist festzulegen. Die Schnittflächen der Ringe müssen parallel bearbeitet sein, die Kanten können leicht gebrochen werden.

Beim Ringaufdornversuch erfolgt das Aufweiten durch einen kegeligen Dorn mit einer Steigung 1 : 10. Das Aufweiten ist bis zum Bruch zu treiben. Auf einen Dorn dürfen gleichzeitig höchstens 5 Ringe aufgeweitet werden.

Der Ringzugversuch ist an allen Rohren über 146 mm Außendurchmesser vorzunehmen. Entnahme der Ringe wie beim Ringaufdornversuch angegeben. Beim Ringzugversuch erfolgt das Zerreißen über 2 Bolzen einer Zerreißmaschine, wobei der zweite Ring gegen den ersten um 90 Grad in der Umfangrichtung verdreht zu zerreißen ist. Die Ringe können vor dem Versuch vorsichtig mit einem Holzhammer flachgerichtet werden; bei größerer Wanddicke kann das Richten im rotwarmen Zustande erfolgen.

Die Proben sind hinsichtlich des Aufscheinens von Fehlern wie Risse, Schalen, Überlappungen, Doppelungen und Riefenauswirkungen zu beurteilen, die Bruchflächen dürfen kein grobes Korn besitzen. Die Aufweitung, beziehungsweise Dehnung muß der Art des Werkstoffes entsprechen und mindestens folgende Werte erreichen:

--------------------------------------------------------------------

Zugfestigkeit ! Aufweitung in % des Innendurchmessers

Sigma kg/mm2 !----------------------------------------------------

B ! bei Wanddicken bis 4 mm ! bei Wanddicken über 4 mm

---------------!-------------------------!--------------------------

35 - 45 ! 10 ! 6

45 - 55 ! 8 ! 5

--------------------------------------------------------------------

Rohre aus legiertem Stahl müssen den gleichen Anforderungen genügen.

3. Werks- und Sachverständigenbescheinigung.

Das Lieferwerk hat eine Bescheinigung beizubringen über die Art und Gütestufe des Rohrwerkstoffes, ferner darüber:

a) daß die vorgeschriebene Mindestfestigkeit und Dehnung schmelzenweise an fertigen Rohren festgestellt worden ist;

b) daß sämtliche Rohre sich über ihre ganze Länge in gutem Glüh- oder Vergütungszustand befinden.

Im Warmverfahren hergestellte Rohre brauchen nicht

nachträglich geglüht werden. Kaltgezogene Rohre müssen ausgeglüht werden. Die Enden von Rohren, die zum Einwalzen bestimmt sind, sind nach Aufweiten oder Einziehen im Walzwerk oder in der Kesselwerkstatt nochmals besonders auszuglühen;

c) daß sämtliche Rohre den Wasserdruckversuch bestanden haben.

Der Nachweis über die Durchführung der vorgeschriebenen Prüfungen an den Rohren und über die Prüfungsergebnisse kann für Rohre aus unlegiertem Flußstahl durch Werksbescheinigung erbracht werden, sofern Betriebsdruck und Betriebstemperatur unter 25 atü und 400 Grad C liegen. Rohre für höhere Drücke und Temperaturen sowie Rohre aus legiertem Stahl sind durch einen Sachverständigen zu prüfen.

Für Verbindungsrohre zwischen Kessel und Überhitzer sowie für kürzere Verbindungsrohre zum Wasserstand, zur Ablaßvorrichtung u. dgl. genügt in der Regel eine Versicherung des Kesselherstellers, daß sie einem mit Sachverständigen- oder Werksbescheinigung versehenen Rohr entnommen sind.

G. Kesselrohre mit äußerem Überdruck.

(Heiz- und Rauchrohre.)

1. Allgemeines.

Für Kesselrohre, die unter äußerem Überdruck stehen, gelten sämtliche Bestimmungen des Abschnittes II F mit folgenden Ausnahmen:

a) Bis zu einem Außendurchmesser von 60 mm dürfen auch auf Rohrschweißmaschinen hergestellte Rohre verwendet werden. Hinsichtlich der Bewertung der Schweißnahtgüte und der Glühbehandlung sind die Bestimmungen des Abschnittes III/1 "Ausführung von Schweißungen" der Bauvorschriften anzuwenden.

b) Zum Anstutzen von Heiz- und Rauchrohren können auch Kupfer- und Weicheisenstutzen verwendet werden. Kupfer muß den Anforderungen des Abschnittes V B entsprechen. Weicheisen muß gut schweißbar sein und in fertigen Weicheisenstutzen den nachstehenden Anforderungen genügen:

Zugfestigkeit 33 bis 40 kg/mm2;

Bruchdehnung Delta mindestens 27%;

Schwefel- und Phosphorgehalt je <= 0.050%;

Summe aus S- und P-Gehalt <= 0.080%.

2. Prüfung.

a) Nahtlose Rohre mit Ausnahme jener für Dampfkessel von Lokomotiven, die dem öffentlichen Verkehr dienen, bedürfen außer dem vom Hersteller vorzunehmenden Wasserdruckversuch keiner weiteren Prüfung.

b) Nahtlose Rohre für Dampfkessel von Lokomotiven, die dem öffentlichen Verkehr dienen, sind den in Abschnitt II F 2 angegebenen Prüfungen mit Ausnahme der Wiederholung des Wasserdruckversuches bei der Abnahme zu unterziehen. Der Ringaufdornversuch ist an sämtlichen gemäß II F 2 d ausgewählten Rohren durchzuführen. Statt des Ringaufdornversuches kann wahlweise auch der Querfaltversuch vorgenommen werden. Hiebei wird ein etwa 50 mm langer Rohrabschnitt bei Raumtemperatur zwischen zwei Platten unter Zwischenlegung eines Flacheisens von der doppelten Rohrwanddicke bei Werkstoff mit einer Zugfestigkeit von 35-45 kg/mm2 und

der vierfachen Rohrwanddicke bei Werkstoff mit einer Zugfestigkeit von über 45-55 kg/mm2

zusammengedrückt, ohne daß Risse auftreten dürfen.

Bei Rohren, deren Wanddicke mehr als 15% des Außendurchmessers beträgt und bei Rohren über 146 mm Außendurchmesser entfällt der Querfaltversuch.

c) Geschweißte Rohre sind sämtlichen Prüfungen gemäß Abschnitt II

F 2 zu unterziehen. Der Ringaufdornversuch wird an den gemäß II

F 2 d ausgewählten Rohren durchgeführt. Wahlweise kann statt des Ringaufdornversuches auch der Querfaltversuch gemäß

II G 2 b vorgenommen werden. Wird dieser angewendet, so muß die Schweißnaht an der Stelle der stärksten Biegebeanspruchung liegen, die Naht darf hiebei nicht aufreißen.

3. Werks- und Sachverständigenbescheinigung

Für nahtlose Rohre, die für Dampfkessel von Lokomotiven bestimmt sind, die dem öffentlichen Verkehr dienen und für geschweißte Rohre gelten die Bestimmungen des Abschnittes II F 3.

Für alle übrigen nahtlosen Rohre genügt die Bestätigung des Herstellerwerkes, daß sämtliche Rohre den Wasserdruckversuch bestanden haben.

Anl. 1/6neu

in Kraft 14.05.1950 – 31.12.1993 · idF BGBl. Nr. 103/1950 Anl. 1/6↗RIS↗

VI. Besondere Kesselteile.

A. Allgemeines.

Werden größere Kesselteile durch Schmieden, Pressen oder dergleichen aus Blöcken hergestellt, oder erfordern Stücke eine Bearbeitung, durch welche die Eigenschaften des Werkstoffes verändert werden können, so ist der Werkstoff in jedem fertigen Stück, sowie jedes Stück als Ganzes zu prüfen. Wird ein neuer Werkstoff verwendet, so ist zunächst zu verfahren, wie in den Übernahmebestimmungen für legierten Stahl und legierten Stahlguß angegeben, und späterhin ist aus jedem Stück eine Werkstoffprobe zu entnehmen, um festzustellen, ob die Güte dieselbe ist, wie bei der vorangegangenen Werkstoffprüfung ermittelt.

B. Sammelrohre und Sammelkästen.

1. Bei kreisrunden, vierkantigen oder sonstwie geformten Rohren, wie zum Beispiel für Teilkammern von Wasserrohrkesseln, Überhitzersammelkästen, Sammelrohre für wassergekühlte Feuerraum- und Kühlroste ist die Beschaffenheit des Werkstoffes an 2% der Stücke einer Schmelze, mindestens an zwei Stücken derselben Schmelze durch Zug- und Faltversuche in der Querrichtung zu prüfen. Wo die Rohrform die Entnahme von Querproben, ohne sie gerade zu richten, nicht gestattet, sind Längsproben zugelassen. Für diese Probestäbe sind entweder an allen Rohren die Überlängen zu belassen, oder es sind zusätzliche 2% aus derselben Schmelze, mindestens aber zwei Rohre mehr zu Übernahme vorzulegen. An den ausgewählten Stücken ist an einem Ende eine Zug- und eine Biegeprobe zu entnehmen. Die aus einer Schmelze stammenden Teile gleicher Art und gleicher Wärmebehandlung können ohne Rücksicht auf die einzelnen Abmessungen zu einer Gruppe vereinigt und zur Übernahme geschlossen vorgelegt werden. In gleicher Weise können Teile verschiedener kleiner Lieferungen zusammengefaßt werden. Vom Werk ist die Schmelzenzugehörigkeit zu bescheinigen.

2. Als Zugstäbe sind je nach der Wanddicke der Rohre runde oder flache Proportionalstäbe zu verwenden, die allseitig bearbeitet sind. Als Dehnungswerte gelten die nachstehend angegebenen Zahlen:

-------------------------------------------------------------------

Zugfestigkeit Sigma kg/mm2 ! Bruchdehnung Delta , mindestens %

B ! 5

-------------------------------------------------------------------

35 bis einschließlich 45 ! 25

über 45 " " 50 ! 22

" 50 " " 55 ! 20

" 55 " " 60 ! 18

" 60 " " 65 ! 17

" 65 " " 70 ! 15

" 70 " " 75 ! 14

" 75 " " 80 ! 12

-------------------------------------------------------------------

3. Für den Faltversuch behält der Probestab beide Walzhautseiten. Die Mindestbreite der Biegeprobe beträgt 20 mm. Beträgt die Wandstärke mehr als 20 mm, so darf der Probestab auf der Innenseite bis auf 20 mm Dicke bearbeitet werden. Beim Biegen ist die Rohraußenseite auf die Zugseite zu legen. Die Anforderungen sind die folgenden:

-------------------------------------------------------------------

Zugfestigkeit Sigma kg/mm2 ! Faltversuch, Biegewinkel 180 Grad

B ! a = Probendicke

! D = Dorndurchmesser

-------------------------------------------------------------------

bis 41 ! D = 0

über 41 bis 47 ! D = 2 a

über 47 bis 55 ! D = 3 a

über 55 bis 60 ! D = 4 a

über 60 ! keine Bestimmung

-------------------------------------------------------------------

Genügt eine Probe den gestellten Bedingungen nicht, so sind an ihrer Stelle zwei neue Proben zu entnehmen, die den Anforderungen genügen müssen.

4. Am geraden Rohr gelten folgende Toleranzen:

Die Mindestwanddicke darf an keiner Stelle unterschritten werden. Die Abweichungen in der lichten Weite oder im Außendurchmesser sollen +/- 1% nicht übersteigen. Zulässig sind ferner folgende Abweichungen f in mm von der ebenen Oberfläche bei einer äußeren Seitenabmessung b in mm:

b: bis 100 ! 101 bis 200 ! 201 bis 300 ! 301 und darüber !

-------------!-------------!-------------!-----------------!

f: 3/4 ! 1 ! 1 1/2 ! 2 !

(Anm.: Die Zeichnung ist nicht darstellbar.)

5. Sämtliche Rohre sind bei der Übernahme einer genauen Besichtigung auf äußere Fehler (Schiefer, Riefen usw.) zu unterwerfen. Kerbartige Riefen dürfen an keinem Stück tiefer sein als 1/20 der Wandstärke, jedoch nicht tiefer als 0.8 mm.

6. Die Rohre, auch diejenigen, welche zu Teilkammern weiterverarbeitet werden, sollen an den Ecken innen und außen genügend abgerundet sein. Der innere Eckradius muß der folgenden Formel genügen:

r >= --- >= 8 mm

7. Die Abrundung der Kanten ist innen an mehreren Stellen nachzuprüfen. Falten dürfen weder in den inneren Längskanten noch in den angekümpelten Böden von Vierkantrohren vorhanden sein.

8. Werden Schweißungen an Sammelrohren oder Sammelkästen durchgeführt, so ist gut schweißbarer Werkstoff zu verwenden. Der Kohlenstoffgehalt soll nicht über 0.25% liegen, andernfalls sind besondere Maßnahmen für die Schweißung erforderlich.

9. Bei nahtlos gezogenen Vierkantrohren für Überhitzer, Teilkammern u. dgl. ist der Wasserdruckversuch mit dem doppelten Betriebsdruck des betreffenden Kessels, mindestens aber mit 40 kg/cm2 Überdruck vorzunehmen.

10. Werkstoffnachweis: Bei unlegiertem Stahl genügt Werksbescheinigung, sonst Sachverständigenbescheinigung.

C. Kleinere Kesselteile.

I. Allgemeines.

Die folgenden Bestimmungen gelten für Flanschen, Verschlußdeckel, Einschweißböden, Stutzen, Verstärkungen und Kesselteile entsprechender Art. Diese Teile können aus unlegiertem oder legiertem Stahl hergestellt werden, und zwar

a) aus Blechen, gewalzten Stücken, Stangen und Knüppeln,

b) aus geschlagenen oder geschmiedeten Formstücken sowie aus Schmiedeblöcken,

c) aus nahtlos gewalzten Ringen,

d) aus Stahlguß.

II. Durchführung der Prüfungen.

1. Werden Teile nach I a) aus Blechen herausgearbeitet, so gelten

für die Prüfung der Bleche die Bestimmungen der Werkstoffvorschriften über Bleche Abschnitt II A. Werden die Teile erst nach dem Heraustrennen zur Abnahme vorgelegt, so sind diese wie Formstücke nach I b) zu behandeln.

2. Gewalzte Stücke, Stangen und Knüppel gemäß I a) sowie

geschlagene oder geschmiedete Formstücke und Schmiedeblöcke gemäß

I b) sind durch Zerreiß-, Kaltbiege- und Kerbschlagversuche zu prüfen, und zwar werden Stücke gleicher Schmelze und gemeinsamer Wärmebehandlung zu einer Gruppe zusammengefaßt, sofern nicht durch unterschiedliche Verschmiedung für die einzelnen Teile abweichende Eigenschaften bedingt sind.

3. Werden in einer Gruppe Teile verschiedener Schmelzen eines

gleichartigen Werkstoffes mit nicht gemeinsamer, jedoch gleichartiger Wärmebehandlung zusammengefaßt, so ist die Übereinstimmung vor der Auswahl der Proben durch Kugeldruckversuch an 10% der Stücke, jedoch mindestens an drei Stücken nachzuweisen.

4. Bei gewalzten Stücken, Stangen und Knüppeln und Schmiedeblöcken

gemäß I a) und I b) sind Längsproben bei Durchmessern oder Kantenbreiten unter 160 mm und Querproben bei solchen über 160 mm zu entnehmen, und zwar von 2% der Stücke, jeoch mindestens zwei und höchstens vier Probensätze.

5. Bei Formstücken gemäß I b) sind aus den ersten hundert Stück

zwei Stück und von jedem weiteren angefangenen Hundert je ein Stück für Proben zu entnehmen. Sind die Teile so klein, daß einwandfreie Proben aus ihnen nicht entnommen werden können, so ist der Ausgangswerkstoff zu prüfen. Ist bei warm weiterverarbeiteten Stücken eine wesentliche Änderung der Werkstoffeigenschaften zu erwarten, so ist an Stelle der Prüfung des Ausgangswerkstoffes der Analysennachweis (Schmelzungsanalyse) erforderlich und die Gleichmäßigkeit der Stücke durch Kugeldruckversuch an jedem Stück nachzuprüfen.

6. Bei Ringen nach I c) ist, falls eine Prüfung nach Abs. 2 oder 3

dieses Abschnittes erfolgt, der Werkstoffnachweis durch Prüfschein zu erbringen, der auf Grund der Prüfung des Ausgangswerkstoffes auszustellen ist.

7. Alle Teile dürfen beim Heraustrennen oder bei der Bearbeitung

keine Änderung ihrer Eigenschaften erfahren. Ist eine Beeinflussung der Eigenschaften nicht zu vermeiden, so sind die herausgetrennten oder bearbeiteten Stücke nach Abs. 6 dieses Abschnittes zu prüfen.

8. Alle zur Abnahme vorgelegten Stücke sind derartig zu stempeln,

daß nach dem Zerteilen die Zugehörigkeit der Einzelstücke zu erkennen ist.

9. Versagt bei der Einzelprüfung der ganze Probesatz, so ist das Stück zurückzuweisen. Versagt eine einzelne Probe, so kann diese durch eine Kontrollprobe ersetzt werden. Versagt diese, so ist das Stück ebenfalls zurückzuweisen.

10. Versagt bei der schmelzenweisen Prüfung eine Probe, so kann

diese durch zwei neue Proben an zwei weiteren Stücken ersetzt werden, die beide den Anforderungen genügen müssen.

11. Proben, die wegen prüftechnischer Fehler versagen, sind nicht

zu bewerten.

12. Zurückgewiesene Stücke können vom Lieferwerk, nachdem durch

entsprechende Nachbehandlung die Fehler beseitigt sind, wieder vorgelegt werden.

13. Für alle Teile nach I d) gelten die Bestimmungen der Werkstoffvorschriften für Stahlguß.

III. Anforderungen.

Sowohl bei Verwendung von unlegiertem als auch von legiertem Stahl für die in diesem Abschnitt behandelten Teile müssen folgende Bedingungen erfüllt sein, soweit nicht die Vorschriften für Bleche zur Anwendung kommen:

-------------------------------------------------------------------

! ! Faltversuch !

! Mindest- ! Biegewinkel ! Kerbzähigkeit mkg/cm2

Zugfestig- ! Bruch- ! 180 Grad ! mindest.

keit Sigma ! dehnung !a = Probendicke!

B ! Sigma % !D = Dorndurch- !-----------------------

! 5 ! messer ! A-Probe ! B-Probe

kg/mm2 !-----------!---------------!-----------!-----------

!längs! quer! längs ! quer !längs! quer!längs! quer

-------------------------------------------------------------------

35 bis 40 ! 30 ! 20 ! D = 1a! D = 2a! 10 ! 8 ! 6 ! 5

über 40 " 45 ! 27 ! 20 ! D = 1a! D = 2a! 9 ! 7 ! 6 ! 5

" 45 " 50 ! 25 ! 18 ! D = 2a! D = 3a! 8 ! 6 ! 5 ! 4

" 50 " 55 ! 23 ! 17 ! D = 2a! D = 4a! 7 ! 5 ! 5 ! 4

" 55 " 60 ! 21 ! 15 ! D = 3a! D = 4a! 6 ! 4 ! 4 ! 3

" 60 " 65 ! 17 ! 14 ! D = 4a! D = 5a! )

" 65 " 70 ! 16 ! 12 ! D = 4a! D = 5a! )

" 70 " 75 ! 15 ! 11 ! D = 4a! D = 5a! ) zu vereinbaren

" 75 " 85 ! 15 ! 10 ! D = 4a! D = 5a! )

-------------------------------------------------------------------

IV. Werkstoffnachweis.

Über die Werkstoffeigenschaften sind vom Lieferwerk Prüfbescheinigungen wie folgt beizubringen:

Für unlegierten Flußstahl genügt Werksbescheinigung, sonst Sachverständigenbescheinigung.

Der Nachweis der Festigkeitseigenschaften für Stahlguß hat nach Abschnitt III der Werkstoffvorschriften zu erfolgen. Für Teile, bei denen die Betriebstemperatur 250 Grad C überschreitet, hat das Lieferwerk die Mindestwerte der Warmfestigkeitseigenschaften anzugeben.

Der Werksprüfschein kann ersetzt werden durch die schriftliche Bestätigung des Lieferwerkes, daß die einzelnen Teile aus geprüftem Werkstoff hergestellt sind.

Der Sachverständigenprüfschein kann ersetzt werden durch die schriftliche Bestätigung des Lieferwerkes, daß die einzelnen Teile aus Werkstoff hergestellt sind, der durch Sachverständige geprüft wurde.

D. Nahtlos geschmiedete sowie gepreßte und gewalzte

Kesselschüsse und Kesseltrommeln.

1. Die Schüsse und Trommeln werden in rohem oder vorgearbeitetem

oder auch fertig bearbeiteten Zustande, aber mit noch anhaftenden Proberingen oder Probelappen zur Prüfung vorgelegt. Die Kontrollstempel werden auf metallisch blanke Stellen eingeschlagen. Je nach dem Bearbeitungsgrad, in dem die Stücke zur Vorlage kommen, kann ein- oder mehrmaliges Umstempeln erforderlich werden.

2. An den Schüssen und Trommeln sind an beiden Enden genügend

breite Proberinge (mindestens 50 mm) oder entsprechend große Probelappen zu belassen. Es sind herauszuarbeiten:

je eine Querzugprobe (tangential),

je eine Querfaltprobe.

Das Probestück vom Kopfende soll in der Regel durch den Abschreckfaltversuch, das vom Fußende durch den Faltversuch geprüft werden.

3. Die Versuche an den Proberingen müssen folgenden Anforderungen

entsprechen:

--------------------------------------------------------------------

! ! Faltversuch, !

Zugfestigkeit ! Mindest- ! Biegewinkel ! Kerbzähigkeit mkg/cm2

Sigma ! Bruch- ! 180 Grad ! mindestens

B ! dehnung ! a = Probendicke !

kg/mm2 ! Sigma % ! D = Dorndurch- !

! 5 ! messer ! A-Probe ! B-Probe

---------------!-----------!-----------------!----------------------

bis 41 ! 1100 ! D = 0 ! 12 ! 9

über 41 bis 47 ! ------- ! D = 2a ! 10 ! 6

über 47 bis 55 ! Sigma ! D = 3a ! 7 ! 4

über 55 ! B ! D = 4a ! 5 ! 4

--------------------------------------------------------------------

Die Faltproben erhalten, soweit es die Abmessungen der Schüsse oder Trommeln zulassen, 30 x 30 mm2 Querschnitt; bei geringeren Abmessungen der Stücke 20 x 20 mm2 Querschnitt. Die Proben müssen sich in der Richtung der Trommelrundung biegen lassen, ohne auf der Zugseite Risse zu erhalten.

4. Der Sachverständige hat, soweit möglich, die endgültige Lage

des fertigen Kesselkörpers in dem rohen Stück zu ermitteln und die Lage der Proben so zu bestimmen, daß sie in die Zone der Fertigwanddicke zu liegen kommen.

5. Die Probestäbe dürfen weder kalt noch warm gerichtet werden.

6. Die Schüsse oder Trommeln sind von dem Sachverständigen zu

befahren.

7. Werden an den Trommeln die Böden angestaucht, so findet die Werkstoffprüfung nach dem Stauchen und nachfolgenden Ausglühen statt. In diesem Falle müssen die Proberinge oder Probelappen vor dem Abtrennen gleichlautend mit der Trommel selbst gestempelt werden, damit die Zusammengehörigkeit festgestellt werden kann. Die Probestücke müssen an der Wärmebehandlung der gekümpelten Trommel teilnehmen.

8. Zur Feststellung der Wanddicke und des Innendurchmessers wird

die Trommel, soweit möglich, nach beendeter Dreharbeit vor dem Kümpeln vorgelegt. Eine Unterschreitung der Wanddicke ist bis zu 0.5 mm zulässig. Die Kesselschüsse und -trommeln sind im zylindrischen Teile im Abstand von je 1 m nachzumessen. An diesen Stellen sollen ihre mittleren lichten Durchmesser vom Soll-Durchmesser um nicht mehr als +/- 1% abweichen. Bei ablieferungsfertigen Kesselschüssen und -trommeln soll die Abweichung von der Rundheit nicht mehr als +/- 2% des tatsächlich ermittelten Innendurchmessers betragen. Der Unterschied zwischen dem kleinsten und größten Durchmesser eines Querschnittes darf bei einem Soll-Außendurchmesser bis zu 1400 mm nicht mehr als 50 mm und bei einem Soll-Außendurchmesser über 1400 mm nicht mehr als 60 mm betragen. Das Unrundsein wird festgestellt durch Messen des kleinsten und größten Innendurchmessers eines Querschnittes. Die Tiefe einzelner eingedrückter und ausgebeulter Stellen soll 1% des Außendurchmessers in der Meßebene nicht übersteigen. Die Abweichung von der Geraden bei Trommeln, festgestellt durch Anlegen einer Schnur an den Längsseiten, soll nicht mehr als 0.4% von der zylindrischen Länge der Trommel betragen.

9. Werkstoffnachweis: Sachverständigenbescheinigung erforderlich.

Anl. 2/02neu

in Kraft 14.05.1950 – 31.12.1993 · idF BGBl. Nr. 103/1950 Anl. 2/02↗RIS↗

II. Vernietung.

1. Die Nietnähte sollen stets so ausgeführt werden, daß der erforderliche Widerstand gegen Gleiten vorhanden ist.

Der erforderliche Widerstand gegen Gleiten ist als gegeben zu betrachten, wenn die Belastung der Nieten, sofern keine höhere Zugfestigkeit des Nietwerkstoffes als 38 kg/mm2 nachgewiesen wird, 7 kg/mm2 nicht überschreitet.

Wird für den Nietwerkstoff eine höhere Zugfestigkeit als 38 kg/mm2 nachgewiesen, so darf für den Nietdurchmesser ein im Verhältnis

---------

/ 38

/ ------

V Sigma

kleinerer Wert eingesetzt werden, worin Sigma die nachgewiesene

Zugfestigkeit des Nietwerkstoffes in kg/mm2 bedeutet.

2. Bei Laschennietung müssen die Laschen aus Blechen von mindestens gleicher Güte wie die Mantelbleche geschnitten werden. Die Dicke jeder Doppellasche muß mindestens 3/4 der Wanddicke des Kesselmantels betragen, einfache Laschen müssen mindestens 3 mm stärker als die Wanddicke des Kessels gewählt werden.

3. Überlappte Mantelnähte haben hohe Biegungsbeanspruchung der Bleche im Gefolge und sollten bei höheren Drücken vermieden werden. Bei Blechen mit höherer Festigkeit als 44 kg/mm2 ist Überlappungsnietung bei Mantelnähten unzulässig. Vorzuziehen ist in allen Fällen Doppellaschennietung, wobei die äußere gegen die innere Stemmkante bei nicht ausgezackten Laschen um etwa eine Wandstärke gegeneinander versetzt sein soll.

4. Überschreitet bei Schiffskesseln die Wanddicke 16 mm, so sind alle Rundnähte zweireihig zu nieten, überschreitet sie bei Doppelendkesseln 12.5 mm, so sind die mittleren Rundnähte zweireihig zu nieten, überschreitet die Wanddicke bei Einendkesseln 35 mm und bei Doppelendkesseln 30 mm, so sind die mittleren Rundnähte dreireihig zu nieten. Die Festigkeit der Vernietung soll in den Rundnähten, welche die Stirnböden mit den Mantelblechen verbinden, mindestens das 0.42fache und in den Rundnähten, welche die Mantelschüsse untereinander verbinden, für Einendkessel mindestens das 0.60fache, für Doppelendkessel mindestens das 0.62fache der Festigkeit des vollen Mantelbleches betragen.

Anl. 2/05neu

in Kraft 14.05.1950 – 31.12.1993 · idF BGBl. Nr. 103/1950 Anl. 2/05↗RIS↗

V. Berechnung der Wanddicken von Dampfkesselflammrohren

mit äußerem Überdruck

A. Allgemeines.

Schweißnähte sollen an die Stelle gelegt werden, an der sie am wenigsten durch Einwirkung von Heizgasen und Wärmespannungen beansprucht werden.

Bei nicht im ersten Feuerzuge liegenden Flammrohren (Gastemperatur unter 700 Grad) kann bei Verwendung der Blechsorte II die nach den Formeln errechnete Blechdicke im Verhältnis 36 : 41 verringert werden.

B. Glatte und versteifte Rohre.

1. Bezeichnet

s die Blechdicke in mm,

d den Innendurchmesser zylindrischer Flammrohre, bei kegeligen

Flammrohren den mittleren Innendurchmesser in mm,

p den größten Betriebsdruck in kg/cm2,

a einen Zahlenwert,

l die Länge des Flammrohres in mm, gegebenenfalls die größte

Entfernung der wirksamen Versteifungen voneinander, dann ist

( ----------------)

p x d ( / a x l )

s = ------- ( 1 + / 1 + ----------- ) + 2 mm ...... (3)

2400 ( V p x (l + d) )

Hierin ist zu wählen:

a = 100 für Rohre mit überlappter Längsnaht, )

a = 80 für Rohre mit gelaschter oder ge- )

schweißter Längsnaht, ) Bei liegenden

a = 75 für Rohre ohne Naht oder mit ge- ) Flammrohren

schweißter Längsnaht, deren Unrundheit)

1% des Soll-Durchmessers nicht über- )

schreitet. )

a = 70 für Rohre mit überlappter Längsnaht, )

a = 50 für Rohre mit gelaschter oder ge- )

schweißter Längsnaht, ) Bei stechenden

a = 45 für Rohre ohne Naht oder mit ge- ) Flammenrohren

schweißter Längsnaht, deren Unrundheit )

1% des Soll-Durchmessers nicht über- )

schreitet. )

Wenn bei hohem Schwefel- und Wassergehalt der Kohle mit über das übliche Maß hinausgehenden Anfressungen oder bei stark sandiger Braunkohle mit einer Schwächung der Kesselwandung durch sandhaltige Rauchgase zu rechnen ist, so ist dies bei der Wanddickenbemessung zu berücksichtigen.

Als wirksame Versteifungen gelten neben den Stirnplatten und den Rohrwänden vorzugsweise folgende Bauarten:

(Anm.: Die Bilder 1 bis Bild 6 sind nicht darstellbar.)

Die Ausführung nach Bild 5 gilt jedoch nur unter der Voraussetzung, daß die Abkröpfung nicht weniger als etwa 50 mm beträgt.

2. Die Länge l derjenigen Rohrstrecken, welche von Quersiedern

durchdrungen werden, kann man wie folgt annehmen:

(Anm.: Die Rohrstrecken sind nicht darstellbar.)

bei der Rohrstrecke a

l = l + 0.5 l , sofern l die größere Strecke,

1 2 1

bei der Rohrstrecke b

l = l + l , sofern l größer als l , andernfalls tritt

1 2 1 3

l an die Stelle von l ,

3 1

bei der Rohrstrecke c

l = l + l ,

1 2

bei der Rohrstrecke d

l = l + l beziehungsweise l = l + l .

2 3 3 4

3. Sind mit Rücksicht auf die Größe, die Befestigungsweise, den Durchdringungsort des Querrohres usw. Zweifel vorhanden, ob es in ausreichendem Maße versteifend einwirkt, so ist es ratsam, für l die volle Länge einzusetzen, also von einer rechnungsmäßigen Berücksichtigung der versteifenden Wirkung der Querrohre abzusehen.

C. Wellrohre und gerippte Rohre.

(Anm.: Die Zeichnungen sind nicht darstellbar.)

1. Bezeichnet

s die Blechdicke in mm,

d den kleinsten inneren Flammrohr-Durchmesser in mm,

p den größten Betriebsüberdruck in kg/cm2,

dann ist

p x d

s = ------- + 2 mm ......... (4)

1200

Wenn bei hohem Schwefel- und Wassergehalt der Kohle mit über das übliche Maß hinausgehenden Anfressungen oder bei stark sandiger Braunkohle mit einer Schwächung der Wandungen durch sandhaltige Rauchgase zu rechnen ist, so ist dies bei der Wanddickenbemessung zu berücksichtigen.

2. Die Blechdicke soll nicht kleiner als 7 mm genommen werden; nur

bei kleinen Kesseln (zum Beispiel für Feuerspritzen oder Kraftfahrzeuge) sind allenfalls dünnere Bleche zulässig.

Da bei der Herstellung gewellter Flammrohre der gerade Teil des Rohres ohnedies stärker verbleibt (in der Regel um etwa 1.5 mm) als der gewellte Teil, braucht dieser gerade Teil nicht nach der Formel für glatte Flammrohre berechnet zu werden, sofern seine Länge von Mitte der Nietreihe bis zum Beginn der ersten Welle 250 mm nicht übersteigt.

Anl. 2/11neu

in Kraft 14.05.1950 – 31.12.1993 · idF BGBl. Nr. 103/1950 Anl. 2/11↗RIS↗

XI. Glatte Vierkantrohre.

Die stärkste Beanspruchung tritt bei glatten Vierkantrohren in den Mitten der größten Seiten, beziehungsweise in den Stegen zwischen den Bohrungen sowie an den Kanten auf. Die Wanddicke ist für die Seitenmitte und für die Stege zwischen den Bohrungen zu berechnen. Die sich rechnerisch ergebende größte Wanddicke ist für die Wanddickenbemessung der ganzen Kammer maßgebend. In der folgenden Berechnungsweise ist vorausgesetzt, daß die Dampfstutzen sorgfältig eingesetzt sind, so daß die Wandung genügend versteift ist, damit an diesen Stellen keine unzulässigen Beanspruchungen auftreten können.

Bezeichnungen:

s = Wanddicke in mm,

2m = lichte Weite des Vierkantrohres, parallel zu der

untersuchten Wand gemessen in mm,

2n = lichte Weite des Vierkantrohres senkrecht dazu in mm,

p = größter Betriebsdruck in kg/cm2,

Sigma = zulässige Beanspruchung des Werkstoffes in kg/mm2,

zul

M = das in der Seitenmitte, beziehungsweise in der

Mittellinie der Bohrungen bei 100 kg/cm2 Überdruck je

Längeneinheit auftretende Biegungsmoment in mm2.

c = Abstand der untersuchten Bohrungsreihe von der

Seitenmittellinie in mm,

t = Teilung der Bohrungen in mm,

d = Durchmesser der Bohrungen in mm,

Phi und Phi' = Schwächungsfaktoren in den Bohrungsreihen,

r = Innenhalbmesser an den Kanten in mm.

Die Wanddicke ist nach folgender Formel zu berechnen:

----------------------

p n / 6 x M x p

s = ---------- x ----------- + / ---------------------- ..... (21)

Sigma 200 x Phi / 100 x Phi' x Sigma

zul / zul

Sind mehrere verschiedenartige Bohrungsreihen vorhanden, so ist die erforderliche Wanddicke für jede Reihe festzustellen. Der zulässige Druck ist unter Benutzung der folgenden Formel nachzuprüfen:

p = 100 x Sigma x ------------------ ................... (22)

zul 6 x M s x n

------- + -------

Phi' Phi

Die Berechnung des Biegungsmomentes ist nach folgenden Näherungsformeln zulässig:

M = A - ---- = B (Seitenmitte)

1 ( 2 2) c

M = A - --- x (m - c ) = B + ----

2 2

(beliebige Bohrungsreihe).

Darin ist einzusetzen:

3 3

1 m + n

A = --- x --------- .

3 m + n

Bei Vierkantrohren mit quadratischem Querschnitt ergibt sich

1 2

A = --- x m .

Wird M negativ, so ist das Vorzeichen beim Ausrechnen der Formel

(21) und (22) unberücksichtigt zu lassen.

In den Formeln (21) und (22) ist die zulässige Beanspruchung Sigma so zu wählen, daß eine 1.1-fache Sicherheit gegen Erreichen

zul

der Streckgrenze, beziehungsweise der Dauerstandfestigkeit bei Betriebstemperatur vorhanden ist. Als Betriebstemperatur ist bei unbeheizten Teilen die Temperatur des durchströmenden Wassers oder Dampfes, bei beheizten Teilen aber eine um 50 Grad höherliegende Temperatur, in beiden Fällen aber mindestens 300 Grad anzunehmen. Bei unlegiertem Flußstahl dürfen in Abhängigikeit von der Betriebstemperatur für die Streckgrenze, beziehungsweise die Dauerstandfestigkeit folgende Werte eingesetzt werden:

--------------------------------------------------------------------

Sorte ! 300 ! 320 ! 340 ! 360 ! 380 ! 400 ! 420 ! 440 ! 460 ! Grad C

------!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-------

I ! 14 ! 13.4! 12.5! 11.3! 9.5! 8 ! 6.5! 5.5! 4.5! kg/mm2

------!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-------

II ! 16 ! 14.8! 13.5! 12.3! 11.2! 10 ! 8.8! 7.5! 6.3! kg/mm2

------!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-------

III ! 17 ! 15.8! 14.5! 13.4! 12.2! 11 ! 9.7! 8.3! 6.7! kg/mm2

------!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-----!-------

IV ! 19 ! 18 ! 16.7! 15.2! 13.6! 12 ! 10.5! 8.8! 7.0! kg/mm2

--------------------------------------------------------------------

Ist eine einzige Bohrungsreihe vorhanden oder sind mehrere Bohrungsreihen so angeordnet, daß die Bohrungen auf gleicher Höhe nebeneinanderliegen, so sind die Schwächungsfaktoren Phi und Phi' wie folgt zu ermitteln:

t - a

Phi = -------

t - d

Phi' = ------- bei Bohrungen mit d < m

t - 2/3 x d

Phi' = ------------- bei Bohrungen mit m <= d < 1.3 m,

t - 1/3 x d

Phi' = ------------- bei Bohrungen mit d >= 1.3 m.

Bei ovalen Bohrungen ist bei der Berechnung der Werte Phi und Phi' für d die lichte Weite der Bohrung in Kammerlängsrichtung einzusetzen; zur Feststellung, welche von den drei Formeln für Phi' anzuwenden ist, ist jedoch in der Beziehung

d < m

m < d < 1.3 m

d >= 1.3 m

für d die lichte Weite der Bohrung in der Querrichtung zur Klammerlängsachse einzusetzen.

Sind die Abstände der Bohrungen voneinander nicht gleich, so ist in die Gleichung für den Schwächungsfaktor als Teilung das arithmetische Mittel der aufeinanderfolgenden ungleichen Teilungen einzusetzen.

Um eine unzulässige Beanspruchung an den Kanten zu vermeiden, ist die Bedingung zu erfüllen:

r > --- x s > 8 mm,

wobei das arithmetische Mittel der zu beiden Seiten in den Kanten vorhandenen Nennwanddicke maßgebend ist. Die Wanddicke an den Kanten darf die nach Gleichung (21) errechnete Wanddicke nicht unterschreiten.

Bei versetzten Bohrungen ist bei der Berechnung des Schwächungsfaktors für die schrägen Stege t an die Stelle von t

(siehe nachstehende Skizze) in die Formel einzusetzen.

(Anm.: Die Zeichnung ist nicht darstellbar.)

Als Biegungsmoment wird bei schrägen Stegen in die Formeln der Wert M = B x cos in der Stegmitte eingesetzt (siehe Skizze).

Alpha

Anl. 2/12neu

in Kraft 14.05.1950 – 31.12.1993 · idF BGBl. Nr. 103/1950 Anl. 2/12↗RIS↗

XII. Berechnung der Schrauben und Verschraubungen.

A. Allgemeines.

1. Die nachstehenden Vorschriften setzen normale Verhältnisse voraus. Erheblichen zusätzlichen Beanspruchungen ist besonders Rechnung zu tragen.

2. Verschraubungen, die lösbar bleiben müssen, sollen von heißen Gasen nicht bestrichen werden.

3. Das Gewinde soll den Normen entsprechen und muß sauber geschnitten sein.

4. Schrauben unter M 16(5/8") Außendurchmesser sind möglichst zu vermeiden, Schrauben unter M 12 (1/2") Außendurchmesser sind unzulässig. Absetzen des Schraubenschaftes unter den Kerndurchmesser obiger Gewindegrenzen ist ebenfalls unzulässig.

5. Muttern mit Normalhöhen nach den Normen genügen den sicherheitstechnischen Anforderungen.

B. Berechnung.

1. Berechnungsgang:

Im folgenden sind bezeichnet mit

P die Gesamtbelastung der Verschraubung in kg,

n die Anzahl der Schrauben,

P der auf eine Schraube entfallende Teil der Gesamtbelastung in

kg,

d der Durchmesser des Schraubenkerns in mm,

d der rechnerische Rohdurchmesser der Schraube,

k die Berechnungsstreckgrenze des Schraubenwerkstoffes in

kg/mm2,

Sigma die Zugfestigkeit des Schraubenwerkstoffes in kg/mm2,

x ein Zahlenbeiwert, der in der Formel das Verhältnis zwischen

k und der rechnerisch zulässigen Beanspruchung des

Werkstoffes ausdrückt,

Phi ein Zahlenbeiwert, der die Güte der werkstattechnischen

Ausführung und bei höheren Temperaturen die hiedurch bedingte Erhöhung des allgemeinen Gefahrenmomentes berücksichtigt.

2. Die Schraubenlast P :

a) Bei kreisförmiger Anordnung der Schrauben und gleichmäßiger Verteilung ist die Belastung der einzelnen Schraube

P = --- (kg), ...................... (23)

1 n

(D + 2/3 b) x Pi x p

wobei P >= ------------------------ ist.

400

Hierin bedeutet:

D = den lichten Durchmesser der zu verbindenden Teile in mm,

b = die Breite der Dichtfläche in mm,

p = höchstzulässiger Betriebsdruck in atü.

b) Bei rechteckigen und ovalen Platten kann, gleiche Schraubenteilung vorausgesetzt, angenommen werden, daß die am stärksten belastete Schraube die Belastung

P x e

P = --------(kg) ........................... (24)

1 2 Pi r

zu übernehmen hat.

Hierin bedeutet:

r = der geringste Abstand der Schrauben vom Schwerpunkt der

gedrückten rechteckigen oder ovalen Fläche in mm,

e = die Schraubenteilung in mm.

Die Gesamtbelastung der Verschraubung P ist sinngemäß, wie unter Absatz a angeführt, zu berechnen.

3. Der Durchmesser des Schraubenkerns d und der rechnerische

Rohdurchmesser der Schrauben d stehen von 10 bis 60 mm

Kerndurchmesser in folgendem Zusammenhang:

d + 6

d = --------

1.1

Durch die Beziehung wird die zulässige Beanspruchung des Werkstoffes in Abhängigkeit gesetzt von der Größe (Dicke) der Schrauben.

Bei allen Schrauben mit d > 60 mm Kerndurchmesser ist d = d .

4. Die Berechnungsstreckgrenze k .

a) Bei unlegiertem und unvergütetem Flußstahl kann k bei

Betriebstemperaturen bis 200 Grad der nachfolgenden Zahlentafel entnommen werden:

über über über über über über

Sigma bis 40 40 - 45 45 - 50 50 - 55 55 - 60 60 - 70 70 - 85

--------------------------------------------------------------------

k 22 23 26 28 31 34 40

Bei Temperaturen über 200 Grad muß die Warmstreckgrenze

berücksichtigt werden. Sie kann bis 450 Grad Betriebstemperatur aus der Kaltstreckgrenze so berechnet werden, daß für je 20 Grad Mehrtemperatur über 200 Grad eine Minderung von 4% angenommen wird.

Höhere Berechnungstreckgrenzen k können in die Berechnung

nur dann eingesetzt werden, wenn ein entsprechender Werkstoffnachweis durch Sachverständige beigebracht wird.

b) Bei legierten und vergüteten Sonderwerkstoffen ist die Berechnungsgrenze k nachzuweisen.

5. Der Zahlenwert x kann in der Regel bei unlegiertem und

unvergütetem Flußstahl mit 2.5 gewählt werden. Bei Sonderwerkstoffen, deren besondere Festigkeitseigenschaften nachgewiesen sind, kann vorläufig x bis auf 2 herabgesetzt werden.

6. Der Zahlenwert Phi nimmt je nach den zu erwartenden

Betriebstemperaturen und Güte der werkstattechnischen Ausführung die folgenden Werte an:

Fall 1: Bis 200 Grad zulässig. Rohe Ausführung der Schrauben,

Muttern, Schraubensitze und Dichtungsfläche, Kesseldruck nicht über 8 kg/cm2.

Phi = 0.5.

Fall 2: Bis 300 Grad zulässig. Gute Ausführung der Schrauben und Muttern, bearbeitete Dichtungsflächen

Phi = 0.75.

Fall 3: Bis 300 Grad zulässig. Gute Ausführung der Schrauben und Muttern, gut bearbeitete Sitze und Dichtungsflächen

Phi = 1.

Fall 4: Über 300 Grad bis 450 Grad zulässig. Gute Ausführung

der Schrauben und Muttern, gut bearbeitete Sitze und Dichtungsflächen. Je 20 Grad Mehrtemperatur über 300 Grad ist Phi in der Regel um 4% niedriger anzunehmen. Damit wird

(t - 300)

Phi = 1 - 0.04 -----------

4 20

7. Für die Berechnung des Durchmessers des Schraubenkernes d

gelten die folgenden Beziehungen:

P x 4 x X

2 1

I. d = ---------------

o k x Pi x Phi

(d + 6)

2 ( o )

II. d = ----------

1.1

Hieraus folgt der Durchmesser d des Schraubenkernes bei Durchmessern bis 60 mm zu

-------------------------

/ P

/ 1 4 x X 1

d = / ------ x ---------- x ---- + 5.5 (mm)

/ 1.21 Pi x Phi k

V s

----------------

/ P

/ X 1

d = / 1.05 ----- x ---- + 5.5 (mm) .................. (25)

V Phi k

Ergibt sich der Kerndurchmesser der Schrauben d > 60 mm, so kann d unmittelbar aus Formel I berechnet werden (d ist dann gleich d zu

setzen).

8. Bei Temperaturen über 450 Grad ist die höchste Beanspruchung

des Schraubenwerkstoffes aus den gewählten Abmessungen zu errechnen und mit der Dauerstandfestigkeit des verwendeten Werkstoffes zu vergleichen. Die höchste auftretende Spannung muß in ausreichendem Maße unterhalb der Dauerstandfestigkeit bei der höchsten Betriebstemperatur liegen.